Vstřikování je inženýrská technika, která zahrnuje přeměnu plastů na užitečné produkty, které si zachovávají své původní vlastnosti. Důležitými podmínkami procesu vstřikování jsou teplota, tlak a odpovídající doba působení, které ovlivňují plastifikační tok a chlazení.
1. Regulace teploty
1. Teplota válce
Teplota, kterou je třeba kontrolovat v procesu vstřikování, zahrnuje teplotu válce, teplotu trysky a teplotu formy. První dvě teploty ovlivňují především plastifikaci a tečení plastů, zatímco druhá teplota ovlivňuje především tečení a ochlazování plastů. Každý plast má jinou výstupní teplotu. Stejný plast má různou teplotu průtoku a teplotu rozkladu v důsledku různých zdrojů nebo jakostí. To je způsobeno rozdílem v průměrné molekulové hmotnosti a distribuci molekulové hmotnosti. Plasty v různých typech vstřikování Proces plastifikace ve stroji je také odlišný, takže i výběr teploty sudu je odlišný.
2. Teplota trysky
Teplota trysky je obvykle o něco nižší než maximální teplota barelu, což má zabránit "slinění fenoménu", který může nastat v přímé trysce. Teplota trysky by neměla být příliš nízká, jinak to způsobí předčasné tuhnutí roztaveného materiálu a zablokuje trysku nebo ovlivní výkon produktu v důsledku vstřikování materiálu s časným tuhnutím do dutiny formy.
3. Teplota formy
Teplota formy má velký vliv na vnitřní výkon a zdánlivou kvalitu produktu. Teplota formy závisí na přítomnosti nebo nepřítomnosti krystalinity plastu, velikosti a struktuře produktu, požadavcích na výkon a dalších podmínkách procesu (teplota taveniny, rychlost vstřikování a vstřikovací tlak, cyklus formování atd.)
2. Regulace tlaku
Tlak v procesu vstřikování zahrnuje plastifikační tlak a vstřikovací tlak a přímo ovlivňuje plastifikaci plastů a kvalitu produktu.
1. Plastifikační tlak
(Zpětný tlak) Při použití šnekového vstřikovacího stroje se tlak na roztavený materiál v horní části šneku, když se šnek otáčí a ustupuje, nazývá plastifikační tlak, také známý jako protitlak. Velikost tohoto tlaku lze nastavit pomocí pojistného ventilu v hydraulickém systému. Při vstřikování je velikost plastifikačního tlaku konstantní s rychlostí šneku. Když se zvýší plastifikační tlak, teplota taveniny se zvýší, ale rychlost plastifikace se sníží.
Navíc zvýšením plastifikačního tlaku může být teplota taveniny často stejnoměrná, barevný materiál může být rovnoměrně promíchán a plyn v tavenině může být vypuštěn. V obecném provozu by rozhodnutí o plastifikačním tlaku mělo být co nejnižší za předpokladu zajištění dobré kvality produktu. Konkrétní hodnota se liší podle typu použitého plastu, ale obvykle zřídka přesahuje 20 kg/cm2.
2. Vstřikovací tlak
V současné výrobě je vstřikovací tlak téměř všech vstřikovacích strojů založen na tlaku vyvíjeném na plast horní částí plunžru nebo šroubu (přepočteno z tlaku olejového okruhu). Úlohou vstřikovacího tlaku při vstřikování je překonat odpor toku plastu z válce do dutiny, dát roztavenému materiálu rychlost plnění a zhutnit roztavený materiál.
3. Formovací cyklus
a
Doba potřebná k dokončení procesu vstřikování se nazývá formovací cyklus, také známý jako formovací cyklus. Formovací cyklus přímo ovlivňuje produktivitu práce a využití zařízení. Ve výrobním procesu by proto měla být relevantní doba v cyklu formování co nejvíce zkrácena za předpokladu zajištění kvality. V celém formovacím cyklu je nejdůležitější doba vstřikování a doba chlazení, které mají rozhodující vliv na kvalitu výrobku. Doba plnění v době vstřikování je přímo nepřímo úměrná rychlosti plnění a doba plnění ve výrobě je obecně asi 3 až 5 sekund.
Doba udržení tlaku v době vstřikování je doba tlaku na plast v dutině, která má poměrně velký podíl na celé době vstřikování, obecně asi 2 až 120 sekund (u extra silných dílů může být až 5 až 10 minut). Než roztavený materiál na bráně zmrzne, doba zdržení ovlivní rozměrovou přesnost produktu. Doba výdrže má také sladké místo, o kterém je známo, že závisí na teplotě materiálu, teplotě formy a velikosti vtokového kanálu a vtoku.
Pokud jsou velikost vtokového kanálu a vtoku a podmínky procesu normální, obvykle má přednost hodnota tlaku s nejmenším rozsahem kolísání smrštění produktu. Doba chlazení je určena především tloušťkou produktu, tepelnými vlastnostmi a krystalizačními vlastnostmi plastu a teplotou formy. Konec doby chlazení by měl být založen na principu zajištění toho, aby se produkt při vyjímání z formy nezměnil, obvykle mezi 5 a 120 sekundami.
Příliš dlouhá doba chlazení je zbytečná, což nejen snižuje efektivitu výroby, ale také ztěžuje demontáž složitých dílů a dokonce vytváří napětí při vyjímání z formy při nuceném vyjímání z formy. Jiné časy v cyklu formování souvisí s tím, zda je výrobní proces kontinuální a automatizovaný, a se stupněm automatizace.
