Úvod: Soustružení znamená, že opracování soustruhu je součástí mechanického zpracování. Soustružnické zpracování využívá především soustružnické nástroje k soustružení rotujících obrobků. Soustruhy se používají hlavně ke zpracování hřídelí, kotoučů, pouzder a dalších obrobků s rotačními plochami a jsou nejrozšířenějším typem zpracování obráběcích strojů v továrnách na výrobu a opravy strojů.
Dovednosti soustružníka jsou nekonečné a nejběžnější soustružník nepotřebuje příliš vysokou dovednost. Dá se rozdělit na 5 typů automobilových dělníků, kteří jsou v současnosti ve společnosti nejrozšířenější.
1. Běžní mechanici soustružníci se snadno učí. Najděte si oddělení zpracování soustruhu, které je lepší než to, co jste se naučili ve škole
2. Pracovníci soustružení forem, zejména pracovníci s přesným soustružením plastových forem! Přísné požadavky na nástroje a přesné rozměry
Musíte vědět, jaký druh oceli má dobrý efekt zasklení, tedy zrcadlový povrch
Je produkt této sady forem vyroben z abs nebo jiných materiálů? Jak velká je roztažitelnost plastových dílů === Mnoho obecně známo, plastelína je nezbytným nástrojem pro tento typ pracovníků automobilů! ! !
Povrchová úprava vozu by měla být dobrá, snadno se leštit a dosáhnout zrcadlového efektu. Vyžaduje plastový základ formy. Velmi běžně se používají 4 drápy. Obecně se do auta přidává několik šablon. Znalost závitů plastových forem musí být zvládnuta! Obtížnost je vyšší!
3. Soustružení řezných nástrojů, obráběcí výstružníky, vrtáky, slitinové řezné hlavy == stopky řezných nástrojů, tento druh soustružení je nejjednodušší, nejlepší a nejúnavnější
Obvykle se vyrábí sériově a nejčastěji používané jsou dvojité vršky, soustružnický kužel a modul toku. Je to nejrychlejší a nejjednodušší způsob, jak minimalizovat opotřebení nástroje, protože tvrdost tohoto druhu soustružnických výrobků není o nic lepší než vaše bílá O kolik nižší je ocelový nůž! Jak dobře je váš slitinový nůž nabroušený, zcela ovlivní vaše známky! !
4. Soustružníci pro velká zařízení, tento druh soustružníků musí mít zkušené dovednosti, mladí si v podstatě netroufají řídit! !
Při použití vertikálního auta učím více. příklad:
Chcete-li otočit klikovou hřídel, musíte se nejprve opakovaně nkrát podívat na výkres, který z nich se otočí jako první a který se otočí jako poslední, zda se jedná o míru ztraceného opotřebení, nebo přímo zpracované na velikost, zda je závit kladný nebo záporný ... === Některé pokročilé techniky
5. CNC soustruh, tento druh soustruhu je nejjednodušší, ale také nejobtížnější. Nejprve musíte být schopni číst výkresy, program, převodní vzorce a aplikace nástrojů! ! !
Pokud ovládáte teorii soustruhu a máte určité znalosti z matematiky, mechaniky a CAD, můžete se to rychle naučit.
1 Úvod a výklad
Otáčení
Jedná se o změnu tvaru a velikosti polotovaru pomocí rotačního pohybu obrobku a lineárního nebo zakřiveného pohybu nástroje na soustruhu a jeho zpracování tak, aby splňovalo požadavky výkresu.
Soustružení je způsob řezání obrobku na soustruhu pomocí rotace obrobku vzhledem k nástroji. Řezná energie pro operace soustružení je primárně poskytována spíše obrobkem než nástrojem. Soustružení je nejzákladnější a nejrozšířenější metoda zpracování stříhání, která zaujímá ve výrobě velmi důležité postavení. Soustružení je vhodné pro obrábění rotačních ploch. Většinu obrobků s rotačními plochami lze zpracovávat metodami soustružení, jako jsou vnitřní a vnější válcové plochy, vnitřní a vnější kuželové plochy, čelní plochy, drážky, závity a rotační tvářecí plochy. Používanými nástroji jsou především soustružnické nástroje.
Mezi všemi druhy obráběcích strojů na obrábění kovů jsou nejpoužívanější kategorií soustruhy, které tvoří asi 50 procent z celkového počtu obráběcích strojů. Soustruh dokáže soustružnickým nástrojem nejen soustružit obrobek, ale také provádět operace vrtání, vystružování, závitování a rýhování pomocí vrtáků, výstružníků, závitníků a rýhovacích nožů. Podle různých procesních charakteristik, tvarů rozložení a konstrukčních charakteristik lze soustruhy rozdělit na horizontální soustruhy, podlahové soustruhy, vertikální soustruhy, revolverové soustruhy a profilovací soustruhy atd., z nichž většina jsou horizontální soustruhy.
bezpečnostní technické problémy
Soustružení je nejrozšířenější ve strojírenském průmyslu. Existuje velké množství soustruhů, velké množství personálu, široký rozsah zpracování a různé používané nástroje a přípravky. Proto jsou zvláště důležité bezpečnostní technické otázky zpracování soustružení. , jeho hlavní práce je následující:
1. Poškození třísek a ochranná opatření. Všechny druhy ocelových dílů zpracovávaných na soustruhu mají dobrou houževnatost a třísky vznikající při soustružení jsou plné plastických kudrlinek a mají ostré hrany. Při řezání ocelových dílů vysokou rychlostí se budou tvořit rozžhavené a dlouhé třísky, které mohou snadno zranit lidi. Zároveň se často omotávají kolem obrobku, soustružnického nástroje a držáku nástroje. Proto by se měly železné háky používat k jejich včasnému čištění nebo rozbití během práce. Mělo by být zastaveno a odstraněno, ale je absolutně zakázáno jej odstranit nebo zlomit ručně. Aby se zabránilo poškození třísek, jsou často přijímána opatření k lámání třísek, řízení toku třísek a přidávání různých ochranných přepážek. Opatřením lámání třísky je broušení lamače třísek nebo stupně na soustružnickém nástroji; použijte vhodný utvařeč třísek a nástroj mechanicky upněte.
2. Upínání obrobku. Při soustružení dochází k mnoha nehodám, při kterých dojde k poškození obráběcího stroje, zlomení nebo rozbití nástroje a k pádu nebo vylétnutí obrobku v důsledku nesprávného upnutí obrobku. Proto, aby byla zajištěna bezpečná výroba soustružnického zpracování, je třeba věnovat zvláštní pozornost upínání obrobků. Pro díly různých velikostí a tvarů by měly být vybrány vhodné přípravky a spojení mezi tříčelisťovými, čtyřčelisťovými sklíčidly nebo speciálními přípravky a hlavním hřídelem musí být stabilní a spolehlivé. Obrobek by měl být upnutý a upnutý. Velký obrobek lze upnout pomocí pouzdra, aby se zajistilo, že se obrobek neposune, nespadne nebo nebude vymrštěn, když se otáčí vysokou rychlostí a je řezán silou. V případě potřeby může být zesílen a upevněn středovým rámem a středovým rámem. Ihned po zaklapnutí klíč vyjměte.
3. Bezpečný provoz. Před prací by měl být obráběcí stroj plně zkontrolován a může být použit pouze po potvrzení, že je v dobrém stavu. Upnutí obrobku a řezného nástroje zajišťuje správnou, pevnou a spolehlivou polohu. Během zpracování, při výměně nástrojů, nakládání a vykládání obrobků a měření obrobků se stroj musí zastavit. Při otáčení se obrobku nesmíte dotýkat rukou ani jej otřít bavlněným hedvábím. Je nutné správně zvolit řeznou rychlost, rychlost posuvu a pracovní hloubku a není povoleno zpracování přetížením. Na čelo lůžka, opěrku nářadí a lůžko není dovoleno pokládat obrobky, přípravky a jiné drobnosti. Při použití pilníku přesuňte soustružnický nástroj do bezpečné polohy, pravou rukou vpředu a levou rukou vzadu, aby nedošlo k zamotání objímky. Obráběcí stroj musí obsluhovat a udržovat speciální osoba a jiný personál jej nesmí používat.
2 Poznámky
Technologie zpracování CNC soustruhu je podobná jako u běžného soustruhu, ale protože CNC soustruh je jednorázové upnutí a kontinuální automatické zpracování dokončuje všechny procesy soustružení, je třeba věnovat pozornost následujícím aspektům.
1. Rozumný výběr množství řezu:
obrázek
Pro vysoce účinné řezání kovů jsou tři hlavní prvky zpracovávaný materiál, řezné nástroje a řezné podmínky. Ty určují dobu obrábění, životnost nástroje a kvalitu obrábění. Ekonomická a efektivní metoda zpracování musí být rozumná volba řezných podmínek. Tři prvky řezných podmínek: řezná rychlost, rychlost posuvu a hloubka řezu přímo způsobují poškození nástroje. Se zvyšováním řezné rychlosti se bude zvyšovat teplota hrotu nástroje, což způsobí mechanické, chemické a tepelné opotřebení. Řezná rychlost se zvýšila o 20 procent, životnost nástroje se zkrátí o 1/2. Vztah mezi podmínkami posuvu a opotřebením hřbetu nástroje se vyskytuje ve velmi malém rozsahu. Rychlost posuvu je však velká, teplota řezání se zvyšuje a opotřebení je velké. Má menší vliv na nástroj než řezná rychlost. Přestože vliv hloubky řezu na nástroj není tak velký jako řezná rychlost a rychlost posuvu, při řezání s malou hloubkou řezu vytvoří řezaný materiál zpevněnou vrstvu, která také ovlivní životnost řezu. nástroj. Uživatel by si měl zvolit řeznou rychlost, kterou použije podle zpracovávaného materiálu, tvrdosti, stavu řezu, typu materiálu, rychlosti posuvu, hloubky řezu atd. Na základě těchto faktorů se volí výběr nejvhodnějších podmínek zpracování. Ideální stav je pravidelné, stálé opotřebení až do konce životnosti. Ve skutečném provozu však volba životnosti nástroje souvisí s opotřebením nástroje, změnou velikosti, kvalitou povrchu, řezným hlukem, zpracovatelským teplem atd. Při stanovení podmínek zpracování je nutné provést průzkum podle skutečné situace. Pro obtížně obrobitelné materiály, jako je nerezová ocel a žáruvzdorné slitiny, lze použít chladicí kapalinu nebo použít tuhý břit.
2. Rozumný výběr nožů:
(1) Při hrubování je nutné volit nástroj s vysokou pevností a dobrou životností, aby byly splněny požadavky na velkou řeznou kapacitu a velkou rychlost posuvu při hrubovacím soustružení.
(2) Při dokončování vozu je nutné zvolit nástroj s vysokou přesností a dobrou životností, aby byly zajištěny požadavky na přesnost obrábění.
(3) Aby se zkrátila doba výměny nástroje a usnadnilo seřízení nástroje, měly by se co nejvíce používat strojně upnuté nástroje a strojně upnuté čepele.
3. Rozumný výběr svítidel:
(1) Pokuste se používat obecné přípravky pro upínání obrobků a vyhněte se použití speciálních přípravků;
(2) Datový bod polohování součásti se shoduje, aby se snížila chyba polohování.
4. Určete cestu zpracování: Trasa zpracování se vztahuje ke stopě pohybu a směru nástroje vzhledem k součásti během procesu obrábění CNC obráběcího stroje.
(1) Měl by být schopen zajistit požadavky na přesnost obrábění a drsnost povrchu;
(2) Trasa zpracování by měla být co nejvíce zkrácena, aby se zkrátila doba chodu nástroje naprázdno.
5. Vztah mezi trasou zpracování a příspěvkem na zpracování:
V současné době, za podmínky, že CNC soustruh ještě není široce používán, by se obecně nadměrné přídavky na polotovaru, zejména přídavky obsahující kované a lité tvrdé vrstvy kůže, měly zpracovávat na běžném soustruhu. Pokud se musí zpracovávat na CNC soustruhu, je třeba dbát na flexibilní uspořádání programu.
6. Instalační body svítidla:
V současné době je spojení mezi hydraulickým sklíčidlem a hydraulickým upínacím válcem realizováno táhlem. Klíčové body upínání hydraulického sklíčidla jsou následující: nejprve pomocí klíče sejměte matici na hydraulickém válci, odstraňte tažnou trubku a vytáhněte ji ze zadního konce hlavní hřídele a poté pomocí klíče vyjměte upevňovací šroub sklíčidla pro vyjmutí sklíčidla
3 Obecná pravidla
Soustružení obecného kódu procesu (JB/T9168.2-1998)
Upínání soustružnických nástrojů
1) Držák nástroje soustružnického nástroje by neměl být příliš dlouhý, aby vyčníval z držáku nástroje, a celková délka by neměla přesáhnout 1,5násobek výšky držáku nástroje (kromě soustružnických otvorů, drážek atd.)
2) Středová osa držáku nástroje soustružnického nástroje by měla být kolmá nebo rovnoběžná se směrem řezného nástroje.
3) Nastavení výšky hrotu nástroje:
(1) Při soustružení čelní plochy, soustružení kuželové plochy, soustružení závitu, soustružení tvarovací plochy a řezání plného obrobku by měl být hrot nástroje obecně ve stejné výšce jako osa obrobku.
(2) Vnější kruh pro hrubé soustružení, otvor pro soustružení načisto a hrot nástroje by obecně měly být o něco výše než osa obrobku.
(3) Při soustružení štíhlých hřídelí, hrubých otvorů a řezání dutých obrobků by měl být hrot nástroje obecně o něco níže než osa obrobku.
4) Osa úhlu špičky nástroje pro soustružení závitů by měla být kolmá k ose obrobku.
5) Při upínání soustružnického nástroje by těsnění pod lištou mělo být málo a ploché a šrouby přitlačující soustružnický nástroj by měly být utaženy.
Upínání obrobku
1) Při použití tříčelisťového samostředícího sklíčidla pro upnutí obrobku pro hrubé soustružení nebo dokončovací soustružení, pokud je průměr obrobku menší než 30 mm, délka přesahu by neměla být větší než 5násobek průměru; pokud je průměr obrobku větší než 30 mm, délka přesahu Délka by neměla být větší než trojnásobek průměru.
2) Při upínání nepravidelných těžkých obrobků čtyřčelisťovými jednočinnými sklíčidly, čelními deskami, úhelníky (ohýbanými deskami) atd. je nutné přidat protizávaží.
3) Při obrábění obrobků hřídele mezi vrcholy nastavte osu vrcholu koníku tak, aby se před soustružením shodovala s osou vřetena soustruhu.
4) Při obrábění štíhlé hřídele mezi dvěma hroty by se měla používat pevná opěra nástroje nebo středová opěra. Věnujte pozornost nastavení horní utahovací síly během zpracování a věnujte pozornost mazání úvratě a stabilního rámu.
5) Při použití koníku by měla být objímka prodloužena co nejkratší, aby se snížily vibrace.
6) Při upínání obrobku s malou opěrnou plochou a vysokou výškou na svislém soustruhu by měly být použity zvednuté čelisti a ve vhodné poloze by měla být přidána táhla nebo přítlačná deska, aby se obrobek stlačil.
7) Při soustružení odlitků a výkovků kol a objímek je třeba provést vyrovnání podle neopracovaného povrchu, aby byla zajištěna stejnoměrná tloušťka stěny opracovávaného obrobku.
Otáčení
1) Při otáčení stupňovitého hřídele, aby byla zajištěna tuhost při soustružení, obecně by se měl nejprve soustružit díl s větším průměrem a později díl s menším průměrem.
2) Při zapichování na obrobku hřídele by mělo být provedeno před dokončením soustružení, aby se zabránilo deformaci obrobku.
3) Při dokončování závitového hřídele by obecně měla být po zpracování závitu dokončena nezávitová část.
4) Před vrtáním by měl být čelní povrch obrobku soustružen naplocho. V případě potřeby by měl být nejprve vyražen středový otvor.
5) Při vrtání hlubokého otvoru obecně nejprve vyvrtejte vodicí otvor.
6) Při soustružení (Φ10-Φ20) otvorů mm by měl být průměr držáku nástroje 0.6-0,7násobek průměru obrobeného otvoru; při obrábění otvorů s průměrem větším než Φ20 mm by se měl obecně používat nástrojový držák s upínací hlavou.
7) Při soustružení vícechodých závitů nebo vícechodých šneků vyzkoušejte řezání po seřízení výměnného kola.
8) Při použití soustružnického automatu je nutné seřídit vzájemnou polohu nástroje a obrobku podle seřizovací karty obráběcího stroje. Po seřízení je nutné provést zkušební soustružení a první kus je před zpracováním kvalifikován; věnujte pozornost opotřebení nástroje a velikosti a drsnosti povrchu obrobku kdykoli během zpracování Útrata.
9) Při soustružení na svislém soustruhu se při seřízení držáku nástroje nesmí paprskem libovolně pohybovat.
10) Když má příslušný povrch obrobku požadavek na toleranci polohy, pokuste se dokončit soustružení jedním upnutím.
11) Při soustružení válcových polotovarů ozubených kol musí být otvor a referenční čelní plocha zpracovány jedním upnutím. Je-li to nutné, označovací čára by měla být nakreslena poblíž indexového kruhu ozubeného kola na čelní ploše.
44 kompenzace chyb
Moderní technologie výroby strojů se vyvíjí směrem k vysoké účinnosti, vysoké kvalitě, vysoké přesnosti, vysoké integraci a vysoké inteligenci. Technologie přesného a ultrapřesného obrábění se stala nejdůležitější součástí a vývojovým směrem výroby moderních strojů a stala se klíčovou technologií pro zlepšení mezinárodní konkurenceschopnosti. S širokým uplatněním přesného obrábění se chyba soustružení stala horkým výzkumným tématem. Protože tepelné chyby a geometrické chyby představují většinu různých chyb obráběcích strojů, stalo se hlavním cílem snížení těchto dvou chyb, zejména tepelných chyb. Technologie kompenzace chyb (zkráceně ECT) se objevuje a vyvíjí s neustálým rozvojem vědy a techniky. Ztráty způsobené tepelnou deformací obráběcích strojů jsou značné. Proto je mimořádně nutné vyvinout vysoce přesný, levný systém kompenzace tepelné chyby, který dokáže splnit skutečné výrobní požadavky továrny na opravu tepelné chyby mezi vřetenem (nebo obrobkem) a řezným nástrojem, aby zlepšit přesnost obrábění obráběcího stroje, snížit množství odpadů, zvýšit efektivitu výroby a ekonomické přínosy.
Základní definice a charakteristiky kompenzace chyb
základní definice
Základní definicí kompenzace chyb je uměle vytvořit novou chybu, aby se vyrovnala nebo výrazně oslabila původní chyba, která je aktuálně problémem. Výsledná chyba a původní chyba mají stejnou hodnotu a opačný směr, čímž se snižuje chyba obrábění a zlepšuje se rozměrová přesnost součásti.
Nejčasnější kompenzaci chyb realizoval hardware. Hardwarová kompenzace je mechanická pevná kompenzace. Pro změnu výše kompenzace při změně chyby obráběcího stroje je nutné předělat díly, kalibrační váhy nebo přenastavit kompenzační mechanismus. Hardwarová kompenzace má nevýhody v tom, že není schopna vyřešit náhodné chyby a chybí flexibilita. Charakteristickým rysem nedávno vyvinuté softwarové kompenzace je, že moderní technologie a technologie počítačového řízení různých současných oborů jsou komplexně využívány ke zlepšení přesnosti obrábění obráběcího stroje bez jakýchkoli změn na samotném obráběcím stroji. Softwarová kompenzace překonává mnohé obtíže a nedostatky hardwarové kompenzace a posouvá kompenzační technologii do nové fáze.
charakteristický
Kompenzace chyb (technologie) má dvě hlavní charakteristiky: vědeckou a inženýrskou.
Rychlý rozvoj vědecké technologie kompenzace chyb značně obohatil teorii přesného strojního designu, přesného měření a celého přesného inženýrství a stal se důležitým odvětvím této disciplíny. Mezi technologie související s kompenzací chyb patří detekční technika, snímací technika, technologie zpracování signálů, fotoelektrická technologie, materiálová technologie, výpočetní technika a řídicí technika. Jako odvětví nové technologie má technologie kompenzace chyb svůj vlastní nezávislý obsah a vlastnosti. Bude mít velký vědecký význam dále studovat technologii kompenzace chyb a učinit ji teoretickou a systematizovanou.
Technický význam technologie kompenzace chyb v inženýrství je velmi významný a obsahuje tři významy: za prvé, použití technologie kompenzace chyb může snadno dosáhnout úrovně přesnosti, kterou může "tvrdá technologie" dosáhnout pouze za vysokou cenu; za druhé, použití technologie kompenzace chyb může vyřešit úroveň přesnosti, které „tvrdá technologie“ obvykle nemůže dosáhnout; za třetí, pokud je technologie kompenzace chyb použita ke splnění určitých požadavků na přesnost, náklady na výrobu přístrojů a zařízení mohou být výrazně sníženy.
Existují velmi významné ekonomické výhody.
Generování a klasifikace tepelných chyb v soustružení
S dalším zlepšováním požadavků na přesnost obráběcích strojů se bude podíl tepelné chyby na celkové chybě nadále zvyšovat a tepelná deformace obráběcích strojů se stala hlavní překážkou pro zlepšení přesnosti obrábění. Tepelné chyby obráběcího stroje jsou způsobeny především tepelnou deformací součástí obráběcího stroje způsobenou vnitřními a vnějšími zdroji tepla, jako jsou motory, ložiska, díly převodů, hydraulické systémy, okolní teplota a chladicí kapalina. Geometrická chyba obráběcího stroje pochází z výrobních vad obráběcího stroje, chyby lícování mezi součástmi obráběcího stroje, dynamického a statického posunutí součástí obráběcího stroje a tak dále.
Základní metoda kompenzace chyb
V souhrnu a souvisejících odkazech je známo, že chyby soustružení jsou obecně způsobeny následujícími faktory:
chyba tepelné deformace obráběcího stroje;
Geometrické chyby součástí a konstrukcí obráběcích strojů;
Chyby způsobené řeznými silami;
chyba opotřebení nástroje;
Jiné zdroje chyb, jako je chyba serva systému hřídele obráběcího stroje, chyba NC interpolačního algoritmu a tak dále.
Existují dvě základní metody, jak zlepšit přesnost obráběcího stroje: metoda prevence chyb a metoda kompenzace chyb.
Metoda prevence chyb je pokusem eliminovat nebo omezit možné zdroje chyb prostřednictvím konstrukčních a výrobních přístupů. Metoda prevence chyb je účinná pro snížení nárůstu teploty zdroje tepla, vyrovnání teplotního pole a snížení tepelné deformace obráběcího stroje do určité míry. Je však nemožné zcela eliminovat tepelnou deformaci a náklady jsou velmi drahé;
Aplikace zákona o kompenzaci tepelné chyby otevírá efektivní a ekonomický způsob, jak zlepšit přesnost obráběcích strojů.
Související závěry
Výzkum chyb při soustružení je nejdůležitější součástí a vývojovým směrem výroby moderních strojů a stal se klíčovou technologií pro zlepšení mezinárodní konkurenceschopnosti. požadavek na dovednosti.
Technologie kompenzace chyb může splnit vysokou přesnost a nízké náklady skutečných výrobních požadavků továrny. Technologie kompenzace tepelné chyby může opravit chybu tepelného driftu mezi vřetenem (nebo obrobkem) a řezným nástrojem, zlepšit přesnost obrábění obráběcího stroje, snížit množství odpadů, zvýšit efektivitu výroby a ekonomický přínos.
5 Často kladené otázky
Když běžné soustruhy mocně soustruží závity s velkým stoupáním, někdy sedlo zavibruje. Je-li lehký, způsobí zvlnění na obrobeném povrchu, a pokud je silný, nůž zlomí. Při řezání se u studentů často objevuje fenomén bodnutí nebo zlomení nože. Existuje mnoho důvodů pro výše uvedené problémy. Nyní probereme především tento jev a jeho řešení pomocí analýzy síly nástroje.
obrázek
1 Původ a příčina problému
Víme, že při soustružení závitu s malým stoupáním se obecně používá metoda přímého řezání (posuv v přímce kolmé k ose obrobku); při soustružení závitu s velkým stoupáním, aby se snížila řezná síla, se často používá levé a pravé vypůjčování.
Při soustružení závitů je pohyb sedla realizován otáčením dlouhého vodícího šroubu pro pohon pohybu dělené matice. U ložiska dlouhého šroubu je axiální vůle a také je axiální vůle mezi dlouhým šroubem a dělenou maticí. Při použití metody levého a pravého vypůjčovacího řezu k násilnému otočení pravotočivého šneku pravým hlavním břitem nástroj nese sílu P danou obrobkem (bez ohledu na tření mezi třískou a čelem čela, jak je znázorněno na obr. 1) a síla P se rozloží na Síla axiální složky Px a síla radiální složky se spojí, přičemž axiální složka síly Px je stejná jako směr posuvu nástroje a nástroj přenese axiální složku síly Px na sedlo lože, čímž tlačí sedlo lože na stranu, kde je mezera Provádějte rychlé a prudké pohyby tam a zpět, výsledkem je pohyb nástroje tam a zpět a způsobí zvlnění na obrobené ploše nebo dokonce zlomení nůž. Při řezání levým hlavním břitem však k takovému jevu nedochází. Při řezání levým hlavním břitem je axiální složka síly Px přenášená nástrojem proti směru posuvu a pohybuje se ve směru eliminace mezery. V této době se sedlo postele pohybuje konstantní rychlostí. .
Při řezání je pohyb střední posuvné desky realizován otáčením vodícího šroubu střední posuvné desky pro pohon pohybu matice. U ložiska vodícího šroubu je axiální vůle a také je axiální vůle mezi vodicím šroubem a maticí. Při řezání na soustruhu přenáší čelo nástroje (s úhlem čela) sílu P danou obrobkem (bez ohledu na tření mezi třískou a čelem čela, jak je znázorněno na obrázku 2), a síla P se rozkládá na sílu Pz a radiální složka síly, ve které je složka radiální síly stejná jako směr posuvu řezného nástroje, směřuje k obrobku, tlačí nástroj směrem k obrobku, což přitáhne střední saně k pohybu ve směru mezery, což způsobí řezací nůž k náhlému propíchnutí částí ruky, což má za následek propíchnutí (zlomení) nože nebo ohnutí obrobku.
2 řešení
Když je rozteč soustružení velká a závit je řezán levým a pravým způsobem řezání, kromě úpravy příslušných parametrů soustruhu by se měla upravit také spára mezi sedlem a vodicí lištou lůžka, aby byla mírně těsnější, aby se zvýšil pohyb. Třecí síla může snížit možnost pohybu sedla, ale mezera by neměla být nastavena příliš těsně, aby se sedlo dalo hladce otřásat.
Upravte vůli středního saně tak, aby byla minimalizována; upravte těsnost malého šoupátka tak, aby byl mírně těsnější, aby se zabránilo posunu soustružnického nástroje během soustružení. Přečnívající délka obrobku a nástrojové lišty by měla být co nejvíce zkrácena a pro řezání by měla být co nejvíce použita levá hlavní čepel; při řezání se správnou hlavní čepelí by se mělo snížit množství zpětného řezání; úhel čela pravé hlavní čepele by měl být zvětšen a hrana čepele by měla být rovná a ostrá. , aby se snížila axiální složka síly Px, kterou nástroj nese. Teoreticky, čím větší je úhel čela pravého hlavního ostří, tím lépe.
6 operace broušení nožů pro auta
Typy a materiály běžně používaných soustružnických nástrojů, výběr brusných kotoučů
Existuje pět typů běžně používaných soustružnických nástrojů s různými účely řezání.
Vnitřní otvor a závit vnějšího kruhu se také běžně používají pro řezání a tvarování;
Existují tři typy tvarů soustružnické čepele, přímá a složená;
Existuje mnoho druhů materiálů pro soustružnické nástroje, běžně se používá uhlíková ocel a oxid hlinitý,
Karbid karbid křemíku, vyberte brusný kotouč podle materiálu;
Částice brusného kotouče jsou rozděleny do velikostí částic, nepoužívejte je bez rozdílu, pokud mají rozdílnou tloušťku;
Hrubý brusný kotouč se používá k broušení hrubého soustružnického nástroje a jemný brusný kotouč je vybrán pro jemné soustružení.
7 Dovednosti a bezpečnostní opatření při broušení automobilových nožů
Nejprve zkontrolujte ostřičku, bezpečnost zařízení je nejdůležitější;
Poté, co se rychlost brusného kotouče ustálí, uchopte stranu svislého kotouče oběma rukama;
Dva lokty upínají pas, ostření je stabilní a proti otřesům;
Výška soustružnického nástroje musí být řízena ve vodorovném středu brusného kotouče;
Síla brusného kotouče stlačujícího nůž je mírná, ale reakční síla je příliš velká a snadno sklouzává;
Rovnoměrně pohybujte ručním soustružnickým nástrojem a dočasně jej opusťte, když je teplota vysoká a horká;
Když nůž opouští brusný kotouč, je třeba dávat pozor, abyste chránili špičku nože a nejprve jej zvedli;
Nože z rychlořezné oceli mohou být chlazeny vodou, aby se zabránilo žíhání a zachovala se tvrdost;
Slinutý karbid nezhášejte vodou, náhlé ochlazení nástroj snadno popraská;
Nejprve zastavte broušení, poté zastavte a vypněte napájení, když lidé opustí strojovnu
890 stupňů , 75 stupňů , 45 stupňů atd. kroky ostření pro vnější soustružnické nástroje
Hrubé broušení nejprve obrousí zadní část hlavní tyče a konec tyče se vychýlí doleva a hlavní průhyb;
Řezací hlava je otočena o 38 stupňů nahoru, vytváří úhel podbroušení a snižuje tření;
Poté obruste zadní část páru a nakonec naostřete čelo rake;
Přední rohy se brousí současně, nejprve nahrubo a pak jemně;
Jemné broušení nejprve brousí přední část a poté brousí zadní část hlavní zadní a pomocné;
Při ostření oblouku špičky nože držte levou rukou přední opěrný bod;
Otočte ocas tyče pravou rukou a oblouk špičky nože se přirozeně vytvoří;
Plochá hrana je rovná a stabilní a správný úhel je klíčem;
Jemná kontrola úhlového pravítka vzorku, bohaté zkušenosti lze vizuálně zkontrolovat.
