EDM je důležitý proces při výrobě forem, zejména při výrobě vstřikovacích forem. Některá nedorozumění v procesu EDM v továrně na formy však často vedou k tomu, že přesnost obrábění, povrch a účinnost nesplňují požadavky. Následující text bude analyzovat běžná nedorozumění EDM v továrnách na formy.
01
Použijte elektrodu, abyste se dotkli obrobku, a ten často „mine“
Způsob použití elektrod k přímému dotyku obrobku patří k povrchovému kontaktu. Mezi kontaktními plochami jsou nevyhnutelně více či méně jemné předměty a také na kontaktních plochách dochází k chybám přesnosti upnutí, které přímo ovlivní přesnost hledání hran a centrování. Při použití této metody je striktně vyžadováno otření kontaktní plochy dočista, ale v důsledku existence lidského faktoru může být přesnost nestabilní.
Pro numericky řízený elektrický výbojkový stroj se doporučuje použít metodu centrování referenční koule, která je nezbytnou metodou pro vypouštění továrny na formy. Obvyklá praxe je:
Upínání obrobku;
Umístěte referenční kouli na lavici;
Nainstalujte sondu na hlavu vřetena;
Pomocí sondy vycentrujte obrobek;
Pomocí sondy vycentrujte referenční kuličku;
Vyjměte sondu a nainstalujte elektrodu;
Následující elektrody se používají k vystředění referenční koule
obrázek
Protože proces centrování je senzorický kontakt bod-bod, lze dosáhnout velmi přesné polohovací přesnosti na úrovni μm. Navíc se zkrátí dráha pohybu referenční kuličky elektrody, lze plně využít zdvih obráběcího stroje a také se zlepší účinnost.
Samozřejmě, pokud je výrobní proces dokonalejší, lze excentricitu elektrody změřit třemi souřadnicemi mimo stroj a hodnotu excentricity přenést do EDM obráběcího stroje. Není třeba rozdělovat centrum na obráběcí stroj EDM, což může výrazně zlepšit míru využití obráběcího stroje, zlepšit celkovou efektivitu výroby EDM.
02
Strojově vyrobené použití stejného materiálu elektrody
Většina tuzemských společností na výrobu forem používá jako materiál elektrod červenou měď. Zkoumali jste někdy při dnešní snaze o vysoce účinné zpracování výhody zpracování grafitových elektrod? Možná si jednoduše myslíte, že grafitové elektrody jsou vhodné pouze pro zpracování velkých forem nebo hrubé obrábění. Ve skutečnosti je tento druh chápání jednostranný nebo stále zůstává v tradičním konceptu modelování.
V současné době stále více společností na výrobu forem začalo používat grafitové elektrody k výraznému zkrácení výrobního cyklu formy. Protože ať už se jedná o proces frézování elektrod nebo obrábění elektrickým výbojem, lze výrazně zlepšit efektivitu zpracování, což je významnou výhodou grafitových elektrod. Kromě toho jsou velké elektrody vyrobené z grafitu lehké, zpracování úzké štěrbiny není snadné deformovat, CNC frézování nemá žádné otřepy a celková elektroda může být navržena tak, aby snížila počet elektrod atd. odrážejí výhody grafitových materiálů. Zpracování grafitu samozřejmě není vhodné pro jemné povrchové zpracování, které vyžaduje Ra0.4μm nebo méně.
Pro mikroobrábění je vyžadována extrémně nízká ztráta elektrody. V této době je nutné použít kvalitní měděné elektrody nebo chrom-měděné elektrody. Pro obrábění dílů s vysokou přidanou hodnotou elektrickým výbojem může použití dražších slitin mědi a wolframu dosáhnout menších ztrát elektrod, zejména při zpracování obrobků z tvrdých slitin.
03
Pozice elektrody jiskry je příliš malá, což značně snižuje efektivitu zpracování
Většina podniků přechází z tradičních elektrických výbojových strojů na numericky řízené elektrické výbojové stroje. Když mnoho továren používá stroje s numerickým řízením elektrického výboje, proces polohy elektrody jiskry stále odkazuje na tradiční stroje na elektrický výboj. Vezměte jednostranný 0,05 mm.
Malá poloha elektrody jiskry značně omezuje schopnost CNC elektromotorů používat větší proudy pro vysokorychlostní obrábění. Ve skutečnosti po vysokorychlostním zanořovacím zpracování může být strana dutiny rychle vyhlazena pouze translačním zpracováním, což je procesní metoda k dosažení dokonalého účinku povrchu výboje, účinnosti a přesných indikátorů. Zde je odkaz. Poloha jiskry elektrody pro hrubé obrábění CNC vybíjecího stroje je 0.3~{4}}.15 mm na jedné straně a dokončovací elektroda je 0.15~{{8} }.05 mm na jedné straně. Je nutné odkázat na oblast vypouštění a zpracovávané množství. Pokud to oblast dovoluje, měla by být pozice jiskry co největší, aby se dosáhlo dokonce několikanásobné účinnosti zpracování.
04
K instalaci a nastavení elektrod stále používáte ruční sklíčidla
Z hlediska pevnosti nebo nákladů podniky používají k instalaci a seřízení elektrod tradiční ruční sklíčidla. Tato metoda je jednoduchá a praktická a široce používaná. Některé společnosti však nakoupily statisíce CNC elektrických výbojových strojů a stále používají ruční sklíčidla.
Při použití tradiční ruční kleštiny není skutečná míra využití obráběcího stroje vysoká. Pokud nelze uspokojit efektivitu výroby, může pouze vynaložit více kapitálových investic na zvýšení výstupního obráběcího stroje. Ve skutečnosti dobrý kůň potřebuje dobré sedlo a CNC stroj by měl být vybaven rychloupínacím a polohovacím přípravkem 3R, který může ušetřit proces ručního dávkování, snížit častý pohotovostní režim obráběcího stroje a zlepšit efektivitu výroby.
05
Pomocí CNC obráběcích strojů, bez funkce bočního příklepu a šikmého příklepu
CNC elektrický vybíjecí stroj může realizovat boční řezání, šikmé řezání a zpracování víceosých vazeb. Například některé formovací vložky vstřikovacích forem mají kolem sebe relativně tenká a hluboká místa lepidla a tyto díly jsou velmi vhodné pro boční děrování.
Úhel R nástroje, který zůstal po EDM řezání, je poměrně běžný typ zpracování. Pokud je použita metoda tříosého propojení X, Y a Z, to znamená šikmé zpracování, může se vyhnout výskytu nestabilního výboje kvůli malé ploše zpracovatelské části. Fenomén lokální ztráty elektrod.
Pro zpracování šikmé brány na formu ji mnoho továren zpracovává podle Z-vertikály nakláněním formy. Ve skutečnosti ji lze dokončit pomocí funkce šikmého děrování CNC EDM obráběcího stroje a zpracování šikmé brány lze realizovat nastavením počátečního a koncového bodu. Při návrhu elektrody je nutné navrhnout elektrodu podle šikmé metody.
Některé továrny jsou vybaveny špičkovými CNC EDM stroji a obráběcí stroje jsou také vybaveny C-osou. Při zpracování rohové brány vložky formy se však funkce C-osa nepoužije. Aby bylo možné realizovat zpracování rohové brány, je vložka rozdělena na dvě poloviny pro intarzii. Ve skutečnosti to lze provést pomocí servoobrábění osy C.
06
Je obtížné splnit požadavky na velkoplošné zpracování ve vysokém lesku
Pokud má EDM forem velkou plochu (více než 30 centimetrů čtverečních) a požaduje se, aby povrch byl nižší než VDI18, je vyžadována jednotná textura jiskry, jako je dutina typu dálkového ovládání televizoru. Pak je obrábění elektrickým výbojem bolest hlavy. Často se kvůli struktuře opakovaně ořezává a efektivita zpracování je také velmi nízká.
Pokud se mají velkoplošné a velkodutinové formy zpracovávat v dávkách, je třeba zvážit technologii zpracování práškového míchání, která může výrazně zlepšit efektivitu zpracování a usnadnit získání velkoplošných jemných textur nebo zrcadlových povrchů.
07
Nesprávná kontrola kvality povrchu EDM
Některé firmy na výrobu forem nemají příliš vysoké požadavky na formy, které vyrábějí, a vypouštěcí části je v podstatě nutné později vyleštit. V tomto případě elektrické výbojové obrábění formy splňuje požadavky VDI18 (Ra0.8μm) nebo dokonce zrcadlové zpracování povrchu, ale zároveň si stěžuje, že rychlost vybíjení je příliš pomalá a dodací lhůta příliš dlouhá. pozdě.
Podniky by měly správně kontrolovat kvalitu vypouštěcí plochy podle různých požadavků formy a jasně rozlišovat, zda je prioritou vypouštění účinnost nebo kvalita. U většiny zpracovávaných dílů, které budou později leštěny, stačí, aby obrábění elektrickým výbojem dosáhlo VDI22 (Ra1,25μm) nebo vyšší. U subtilních dílů může být zpracován jemněji, aby se zabránilo deformaci leštěním. Zde je třeba zdůraznit, že při plnění požadavků na vysoce kvalitní matný povrch pod VDI22 se výrazně prodlouží doba vybíjení a také se zvýší ztráta elektrody.
08
Chyby v zrcadlovém EDM
Společnosti vyrábějící formy, které nebyly v kontaktu se zrcadlovým EDM, budou mít o tuto technologii velký zájem. Bohužel kvůli nedostatku praktických zkušeností mohou některé jejich nesprávné poznatky snadno vést k selháním zpracování.
Ve skutečnosti u CNC elektrických výbojových strojů není obtížné dosáhnout zrcadlového zpracování povrchu, ale subzrcadlové povrchy jako VDI7 (Ra0.2μm) jsou extrémně obtížně zpracovatelné. Zda lze dosáhnout kvalitního zrcadlového efektu, závisí kromě zvolených parametrů zpracování do značné míry na materiálu obrobku. Některé materiály jako SKD11, DC53 a padělky S136 stejně nemohou dosáhnout dobrého zrcadlového efektu, takže je třeba materiál posoudit a poté se rozhodnout pro provedení zrcadlového vybití, jinak může dojít ke ztrátě času a nesplnění požadavků.
Hlavní zkušeností zrcadlového zpracování je kontrola času. Bez ohledu na to, jak velká je oblast, kolik času by mělo být nastaveno. Zkušení mistři mohou flexibilně realizovat vysoce efektivní výrobu zrcadel.
