Pokud jde o zlepšení efektivity výroby semináře, ve skutečnosti se skládá ze dvou částí:
Příprava výroby
Doba výroby
Příprava na výrobu představuje nejvíce výrobní doby, zejména zpracování a výroba malých šarží a více odrůd (jako je příprava a obrat materiálů, nástrojů, příslušenství atd.). Jedná se hlavně o úroveň řízení a testuje schopnost správy workshopů!
Doba výroby je rozdělena do dvou situací:
Čekací doba prostojů
Čas řezání
Čekací doba prostojů, jako je nakládání a vykládání obrobků, změna upínacího nástroje atd., Je také časově náročná. Doba řezání, to znamená, doba běhu programu, zabírá pouze malou část doby výroby, jak je znázorněno na obrázku níže:
Poklepejte na obrázek a zvětšíte jej
Řízení výroby je jádrem zlepšení účinnosti. To je záležitost na úrovni řízení. Jako obyčejní zaměstnanci, jak dobře používat řezací nástroje a jak přiměřeně nastavit parametry řezání!
V dnešním článku vám představím několik důležitých parametrů zpracování při frézování z pohledu parametrů řezu:
obrázek
Prvním vzorcem je: vzorec rychlosti odstraňování kovů (Q=f x ap x ae)
Rychlost odstraňování kovu je úměrná F, AP a AE. To znamená, že zvýšení jednoho z těchto tří parametrů může zvýšit rychlost odstraňování kovů.
To je důvod, proč zvyšování rychlosti v programu přímo nezlepšuje účinnost zpracování.
(To se týká skutečnosti, že účinnost zpracování nelze přímo zlepšit)
Zlepšete účinnost zpracování zvýšením parametrů řezu. Jak již bylo zmíněno, doba řezání zabírá pouze malou část celé efektivity výroby. Proto se na to zaměřím. Jednoduše a hrubě zvyšující se parametry řezání mohou zvýšit náklady na nástroje v dílně a ovlivnit kvalitu dílů. Počkejte.
Například krmivo F v programu je velmi snadné upravit. Pokud zvýšíte krmivo F, zvýší se rychlost odstraňování kovů. Jaký dopad bude mít taková malá změna na nástroj a díly?
Konkrétně se podívejte na druhý vzorec: Feed Formula (F=N XZN X FZ)
Za předpokladu, že další dva parametry zůstávají nezměněny:
1. Jak se n zvětšuje, to znamená, zvyšujete rychlost S v programu. Tento efekt je zřejmý. Pokud se N zvětšuje, musí se lineární rychlost VC zvětšit (viz třetí vzorec pro vztah mezi VC a N: N=VC/3.14*DC).
Rychlost vedení se zvýší a rychlost linky má nejpřímější vztah k životnosti nástroje.
Komunita nástrojů: Bylo provedeno mnoho práce na účincích hloubky řezu AP, krmiva F a lineární rychlosti VC na životnost nástroje.
Jak je znázorněno na obrázku výše: Horizontální osa představuje množství opotřebení nástroje a svislá osa T představuje životnost nástroje.
v:
1. Hloubka řezu AP se zvyšuje o 50% a opotřebení čepele se zvyšuje o 20%;
2. krmivo F se zvyšuje o 20% a opotřebení čepele se zvyšuje o 20%;
3. Když se řezná rychlost zvyšuje o 20%, opotřebení čepele se zvyšuje o 50%;
To znamená, že se zvyšující se rychlostí řezání se životnost nástroje ostře zkrátí. Proto, když je životnost nástroje příliš krátká nebo nástroj během procesu řezání nosí velmi rychle, může být rychlost řezu snížena. To se odráží v programu a rychlost rotace S v programu lze snížit;
2. Jak se Z zvětšuje, zvyšuje se počet zubů. Tímto způsobem může frézovat díly s úzkými prostory způsobit problémy s odstraněním čipu. Současně, protože mnoho čepelí se s obrobkem zapojí současně, se řezací síla zvětšuje, což znamená, že během řezného procesu se zvýší tendence vibrací.
obrázek
Pokud během zpracování dochází k vibracím, lze jej vyřešit snížením počtu zubů nástroje. Vibrace samozřejmě souvisí s mnoha faktory, jako například: počet zubů nástroje, hlavní úhel nástroje, hloubka převisu nástroje, sestavení součástí, programování, obráběcí stroje atd. Z důvodu vesmíru použiji cyklus k vysvětlení vztahů příčin a následků a později.
3. Jak se FZ zvětšuje, to znamená, že množství krmiva na zub je větší. Když je množství krmiva na zub větší, nejpřímějším dopadem je, že řezací síla se zvětšuje.
Jak se řezací síla zvyšuje, požadavky na sílu pro špičku nástroje se také zvyšují. Například špička je zobrazena na obrázku níže:
obrázek
Poté, během procesu řezání, pokud je čepel náchylná ke skákání
obrázek
Existuje mnoho forem opotřebení čepele a skákací čepel je jen jedním z nich. (8 běžných forem opotřebení jsou analyzovány principy a jsou uvedena odpovídající řešení, která budou sdílena později)
Pokud je čepel náchylná ke skákání, vyberte měkčí čepel (jedna s vyšší třídou, podrobnosti viz můj předchozí článek o klasifikaci nástrojů pro materiály). Měkká čepel bude odolná vůči dopadu a přirozeně méně pravděpodobné, že se zlomí.
Sdílím tipy na programování a zde vám dám řešení z pohledu programování.
Důraz:
Frézování je cyklický proces, ve kterém špička nástroje vstupuje do obrobku - Cuts - opouští obrobku (s výjimkou axiálního krmiva, jako je vrtání a ponoření frézování).
Cesta nástroje pro proces procesu cyklu má často dvě formy:
Dolů frézování
Nahoru frézování
Mnoho mistrů, kteří byli v kontaktu s obráběcími centry, se může vědět: Vyšplhavé frézování, frézování nahoru;
Jaký je však vztah mezi těmito dvěma cestami nástrojů a špičkou nástroje?
Ve skutečnosti je frézování dolů a nahoru pouze povrchním jevem. Za tím je množství tlakového napětí a napětí v tahu, které tento nástroj vydrží.
No tak, podívejte se na následující dva obrázky, abyste vysvětlili princip síly špičky nástroje:
Tento obrázek je frézováním: Když se nástroj nakrájí na obrobku, je tloušťka řezu největší a když opouští obrobku, tloušťka řezu je nejmenší.
obrázek
Poté při použití frézování stoupání je v okamžiku, kdy se nástroj rozřezává do obrobku, tloušťka železných lupínků je největší a nárazová síla na špina nástroje je velká (tj. Velký tlak je dán špičce); Když nástroj opouští obrobku, tloušťka čipu je nejmenší. Podle síly jsou akční síla a reakční síla řezání nástroje menší.
obrázek
Níže uvedený obrázek ukazuje reverzní frézování: Když se nástroj nakrájel na obrobku, tloušťka řezu je nejmenší a když opouští obrobku, tloušťka řezu je největší.
obrázek
Poté, při použití frézování, v okamžiku, kdy se nástroj rozřezává do obrobku, je tloušťka řezu nejmenší a dopad na nástroj je malý; (to znamená, že na špičce nástroje je vyvolán malý tlak); Ve chvíli, kdy opouští obrobku, je tloušťka železných lupínků největší, pak se najednou uvolní maximální tlak s přetrvávajícím nástrojem. Podle působení a reakční síly síly je špička nástroje vystavena největšímu napětí v tahu.
Jak je ukázáno níže:
obrázek
Dobře, chápu princip síly špičky nástroje během procesu frézování. Uveďte další vysvětlení. Jak posoudit frézování dolů a frézování nahoru během programování?
obrázek
Jednou jsem řekl, že vše je rozděleno do dvou států, jako je nahoru a dolů, doleva a doprava, východ a na západ, muž a ženy ... Tyto dva státy daly vznik bohatému a barevnému světu. Bez ohledu na to, jak složité jsou části, mají dvě formy podle charakteristik obrobku, buď vnějšího (tvaru) nebo vnitřního (tvaru), a tak tvoří části různých tvarů.
Takže pro mletí „tvaru“
Řezání ve směru hodinových ručiček se nazývá frézování a řezání proti směru hodinových ručiček se nazývá reverzní frézování. (Jak je ukázáno níže :)
obrázek
Takže pro mletí „vnitřní tvar“
Pohyb nástroje ve směru hodinových ručiček je reverzní frézování a pohyb nástroje proti směru hodinových ručiček je dolů frézováním.
Jak je ukázáno níže:
obrázek
Dobře, pečlivě se podívejte na výše uvedený obrázek, je to velmi užitečné. Pamatujte, že uděláte úsudek.
Dobře, pojďme nejprve analyzovat teorie zapojené do frézování dolů a nařezávání frézování. Jaké využití mají tyto teorie v našem skutečném programování?
Například: (jak je ukázáno níže), je nutné mlat letadla
obrázek
Před napsáním tohoto programu nejprve vybereme nástroj. Obvykle existují dvě možnosti:
1. Průměr nástroje je menší než velikost roviny
2. průměr nástroje je větší než velikost roviny
Ve výše uvedených dvou případech se domnívám, že si každý vybere průměr nástroje o něco větší než velikost roviny části, takže účinnost zpracování je vysoká.
Pak je průměr nástroje větší než velikost roviny části a existují tři způsoby, jak přesunout nástroj. Zou Jun, nakreslím pro vás tři diagramy cest nástrojů.
obrázek
1. (jak je znázorněno vlevo) Když se střed nástrojů a střed dílu shodují, tloušťka řezání je vždy stejná při řezu do obrobku a opouštějícího obrobku.
2. (jak je znázorněno na středním obrázku) je střed nástroje nalevo od středu části. Tloušťka řezání je nejsilnější při řezání do obrobku a tloušťka řezání je nejtenčí při vystřihnutí obrobku.
3. (jak je znázorněno na středním obrázku) střed nástroje je napravo od středu části. Tloušťka řezání je nejtenčí při řezu do obrobku a tloušťka řezání je nejsilnější při vystřihnutí obrobku.
Dobře, opakujeme důležité věci znovu (raději si to přečíst třikrát současně), přes tři tři cesty nože:
První situace: Centrum nástrojů a centrum součásti se shodují, nebo lze pochopit, že při frézování obrobku se používá plné řezání a tloušťka řezání nástroje při řezu a opouštějícím obrobku je stejná.
obrázek
Druhá situace: Střed nástroje je vlevo od středu části, nebo ji lze chápat jako frézování vnějšího obrysu obrobku (pohyb ve směru hodinových ručiček), jak je znázorněno na obrázku, tj. Použitím frézování stoupání je tloušťka řezání nejsilnější, když se nástroj prořízne do obrobku, a tloušťka řezání je nejhorší. Tloušťka řezání obrobku je nejtenčí.
obrázek
Třetí situace: Střed nástroje je napravo od středu části, nebo ji lze chápat jako frézování vnějšího obrysu obrobku (pohyb nástroje proti směru hodinových ručiček), jak je znázorněno na obrázku níže, tj. Obrácení se používá. Při řezání do obrobku je tloušťka řezání nejtenčí a tloušťka řezu je nejtenčí. Tloušťka řezání obrobku je nejsilnější.
obrázek
Po analýze příkladu (s výjimkou axiálního krmiva a frézování), ať už jde o obrábění roviny, obrysy nebo obrábění dutin, poloha nástroje vzhledem k části během programování není nic jiného než výše uvedené tři. (Opět, ačkoliv se jako příklad používá roviny, můžete také myslet na frézování obrysů, kapes atd.)
První situace tedy odpovídá plnému řezu. Například uprostřed talíře je mleté drážky. Například, pokud je pevný obrobku frézován do dutiny, první řez je plně řezán. Tato situace nerozlišuje mezi frézováním a frézováním. . (Samozřejmě, s výjimkou některých programovacích strategií pro vysokorychlostní frézování, budu později hovořit o programovacích strategiích pro vysokorychlostní frézování).
V dalších dvou případech určují poloha nástroje a směr krmiva frézování dolů a nahoru.
Jak na základě výše uvedeného vysvětlení, jak aplikovat během programování ve směru hodinových ručiček a reverzního frézování? Zaměřím se na krátkou analýzu z pohledu nástrojů.
Existuje mnoho typů řezných nástrojů a jsou také vyrobeny z různých materiálů, jako je vysokorychlostní ocel, cementovaná karbid, keramika, CBN, diamant atd. Obecně řečeno, z pohledu řezacích nástrojových materiálů existují alespoň dva důležité ukazatele: tvrdost a tvrdost.
obrázek
Horizontální osa představuje houževnatost (jak je znázorněno na obrázku výše). Materiál nástroje odpovídající pravé straně má lepší houževnatost, tj. Nástroje vyrobené z vysokorychlostní oceli mají dobrou houževnatost a nástroje vyrobené z diamantu mají špatnou houževnatost.
Svislá osa představuje tvrdost (jak je znázorněno na obrázku výše). Čím vyšší je materiál nástroje nahoru, tím vyšší je tvrdost. To znamená, že nástrojový materiál vyrobený z diamantu má vysokou tvrdost a materiál nástroje vyrobený z vysokorychlostní oceli má nízkou tvrdost.
Nástroje s dobrou houževnatostí jsou odolné vůči dopadu, ale ne odolné vůči opotřebení; Nástroje s vysokou tvrdostí jsou odolné proti opotřebení, ale nejsou odolné vůči dopadu.
Kombinace programovací strategie frézování dolů a nahoru se dvěma charakteristikami tvrdosti a tvrdosti nástroje je rozdělena na čtyři typy:
obrázek
1. Nástroje s vysokou tvrdostí jsou naprogramovány pomocí frézování.
2. Nástroje s vysokou tvrdostí jsou naprogramovány pomocí reverzního frézování.
3. Nástroje s dobrou houževnatostí jsou naprogramovány pomocí frézování.
4. Nástroje s dobrou houževnatostí jsou naprogramovány pomocí reverzního frézování.
Který z nich si vyberete při programování?
Například v současné době používáte nástroj s relativně vysokou tvrdostí (například nástroj CBN NITRIDE BORON BORON)
Doporučenou metodou je použít první metodu: Použijte nástroje s vysokou tvrdostí k programování a používání frézování.
obrázek
Vyšplhat se frézování, řezání do obrobku, i když řezané čipy jsou nejsilnější a nástroj nese největší tlakové napětí, kvůli podpoře řezacího těla (polohovací plocha) jsou žetony při vystřihnutí obrobku a nástroj nese nejmenší tahové napětí, takže životnost nástroje bude výrazně vylepšena.
Naopak, pokud je nástroj s vysokou tvrdostí naprogramován pomocí frézování, budou čipy nejsilnější při vystřihnutí obrobku a maximální tlakové napětí, které tento nástroj zažívá, bude náhle uvolněn (podle působení a reakční síly síly) a špina nástroje bude vystavena nejvyššímu tendenům. Řezací hrana je snadno odnesena železnými čipy, což způsobuje, že velké kousky špina nástroje spadnou.
Dobře, dovolte mi, abych to krátce analyzoval z pohledu materiálu nástroje. Strategii ve směru hodinových ručiček a zpětného mletí lze samozřejmě zvážit z jiných perspektiv během programování, jako jsou podmínky zpracování, hrubování a dokončení atd.
Například jako příklad přijímat hrubou a dokončení obrábění, dovolte mi krátce analyzovat Zou Jun:
Zpět na začátek článku, první zmíněný vzorec: rychlost odstraňování kovů (Q=f x ap x ae)
Ano, hrubé obrábění je zvýšit rychlost odstraňování kovů, takže se pokuste mít co nejgarnější a šířku řezu.
obrázek
Velká hloubka řezu a šířky řezu během procesu frézování znamená, že špička nástroje má větší kontakt s obrobkem. Pokud se použije frézování dolů, nástroj se rozřezává do obrobku a silně seřízne, což způsobí větší dopad (na sílu obráběcího přístroje, části tam jsou také požadavky na rigiditu upínání atd.), Je snadné způsobit vibrace během procesu řezání a dokonce i skokovou hranu nástroje. Naopak, frézování nahoru je tenké a tlusté ven, což může účinně vyřešit problém velké hloubky řezu při drsném obrábění, což snadno způsobuje vibrace.
Dobře, strategii frézování dolů a nahoru v programování CNC lze také analyzovat z více dimenzí, jako jsou obráběcí stroje, příslušenství, materiály obrobku atd., Které budou vysvětleny později.
Stručně řečeno, [CNC programování] z analýzy výkresů → Stanovení procesní trasy → Upínání produktu → Výběr nástroje → Programování → Zpracování CNC se musí odrazit v programu CNC! servis.
