Už deset let ovládám cnc soustružník s těžkým soustruhem. Nashromáždil jsem několik dovedností a zkušeností s obráběním CNC soustruhů. Dnes s vámi budu diskutovat, kolegové.
Díky časté výměně zpracovaných dílů a omezeným továrním podmínkám se programujeme sami, sami nastavujeme nástroje, ladění a dokončujeme zpracování dílů sami po dobu deseti let. Stručně řečeno, provozní dovednosti jsou rozděleny do následujících bodů:
Programovací dovednosti
Vzhledem k tomu, že máme vysoké požadavky na přesnost zpracovaných produktů, je třeba vzít v úvahu při programování:
Nejprve zvažte pořadí zpracování dílů:
1. Nejprve vyvrtáme a poté na plochý konec (to má zabránit smrštění při vrtání);
2. Nejprve hrubé otáčení, pak jemné otáčení (to je pro zajištění přesnosti dílů);
3. První tolerance zpracování je velká a konečná tolerance zpracování je malá (to má zajistit, aby povrch malé toleranční velikosti nebyl poškrábaný a aby se zabránilo deformaci dílů).
Proces vrtání
Podle tvrdosti materiálu zvolte rozumnou rychlost, posuv a hloubku řezu:
1. Materiál z uhlíkové oceli volí vysokou rychlost, vysokou rychlost posuvu a velkou hloubku řezu. Například: 1Gr11, vyberte S1600, F0.2 a hloubku řezu 2 mm;
2. Pro cementovaný karbid se vybírá nízká rychlost, nízká rychlost posuvu a malá hloubka řezu. Například: GH4033, vyberte S800, F0.08 a hloubku řezu 0,5 mm;
3. Zvolte nízkou rychlost, vysokou rychlost posuvu a malou hloubku řezu pro slitinu titanu. Například: Ti6, vyberte S400, F0.2 a hloubku řezu 0,3 mm. Vezměme si jako příklad zpracování určité části: materiál je K414, což je extra tvrdý materiál. Po mnoha testech je konečný výběr S360, F0.1 a hloubka řezu 0,2 před zpracováním kvalifikovaných dílů.
Dovednosti při nastavování nožů
Nastavení nástroje je rozděleno na nastavení nástroje a přímé nastavení nástroje. V mé původní práci některé soustruhy nemají nástroje pro nastavení nástrojů, což jsou přímé nastavení nástrojů. Následující techniky nastavení nástroje jsou přímé nastavení nástroje.
Běžné nástroje pro nastavení nástrojů
Nejprve vyberte střed pravé koncové plochy součásti jako bod nastavení nástroje a nastavte ji jako nulový bod. Poté, co se stroj vrátí na počátk, bude každý nástroj, který je třeba použít, nastaven se středem pravé koncové plochy součásti jako nulovým bodem; když se nástroj dotkne pravého konce plochy, zadejte Z0 a klepnutím změřte. Naměřená hodnota se automaticky zaznamená do hodnoty kompenzace nástroje, což znamená, že nástroj osy Z je nastaven
Nastavení nástroje X je nastavení zkušebního řezného nástroje. Pomocí nástroje otočte vnější kružnici součásti tak, aby byla menší. Změřte hodnotu vnější kružnice vozu (například x je 20 mm) a zadejte x20, klikněte na Rozměr, hodnota kompenzace nástroje automaticky zaznamená naměřenou hodnotu, v tomto čase x Hřídel je také správná;
I když je stroj vypnutý, tato metoda nastavení nástroje nezmění hodnotu nastavení nástroje po zapnutí napájení. Je vhodný pro hromadnou výrobu stejné části po dlouhou dobu, během níž je soustruh vypnut a není třeba nástroj překalibrovat.
Ladění dovedností
Po naprogramování dílů je třeba nástroj zkušebním řezem a laděním, aby se zabránilo chybám v programu a chybám v nastavení nástroje, které mohou způsobit kolize stroje.
Nejprve bychom měli provést zpracování simulace volnoběhu, v souřadnicovém systému obráběcí stroje přesunout nástroj doprava o 2-3násobek celkové délky dílu; poté spusťte zpracování simulace po dokončení zpracování simulace, zkontrolujte, zda je nastavení programu a nástroje správné, a poté spusťte kalibraci. Díly jsou zpracovány. Po zpracování první části se první část sama zkontroluje, aby se potvrdilo, že je kvalifikovaná, a poté je nalezena kontrola na plný úvazek. Po potvrzení o kvalifikaci kontroly na plný úvazek je uvedení do uvedení do pořádku dokončeno.
Dokončování zpracování dílů
Po dokončení prvního zkušebního řezání budou díly sériově vyráběny, ale první kus kvalifikace neznamená, že celá šarže dílů bude kvalifikována, protože v procesu zpracování se nástroj opotřebuje kvůli různým zpracovatelým materiálům. Pokud je nástroj měkký, opotřebení nástroje je malé a zpracovatelský materiál je tvrdý a nástroj se rychle opotřebovává. Proto je v procesu zpracování nutné často kontrolovat, zda se hodnota kompenzace nástroje včas zvyšuje a snižuje, aby se zajistilo, že díly jsou kvalifikované.
Proces opotřebení nástroje a tupý standard
Jako příklad si vezměme díly, které jsme již zpracovali
Zpracovatelský materiál je K414 a celková délka zpracování je 180 mm. Vzhledem k tomu, že materiál je extrémně tvrdý, nástroj se během zpracování velmi rychle opotřebovává. Od počátečního do koncového bodu bude opotřebení nástroje produkovat mírný stupeň 10-20 mm. Proto musíme do programu uměle přidat 10. ——Mírný stupeň 20 mm, aby byla zajištěna kvalifikace částí.
Stručně řečeno, po tolika rozhovorech se všemi si myslím, že základní princip obrábění: hrubé obrábění nejprve, odstranění přebytečného materiálu obrobku a poté dokončení obrábění; zabránit vibracím během obrábění; zabrahněte tepelné denaturaci a vibracím během obrábění obrobku Existuje mnoho důvodů pro výskyt, což může být nadměrné zatížení; může to být rezonance obráběcí stroje a obrobku nebo tuhost obráběcí stroje může být nedostatečná nebo může být způsobena průchodností nástroje. Vibrace můžeme snížit následujícími metodami; Boční posuv a hloubka zpracování, zkontrolujte, zda je obrobek pevně upnut, zvyšte rychlost nástroje a snižte rychlost, abyste snížili rezonanci. Kromě toho zkontrolujte, zda je nutné vyměnit nový nástroj.
Zkušenosti s předcházením kolizím obráběcích strojů
Kolize obráběcích strojů je velkým poškozením přesnosti obráběcí stroje a má různé účinky na různé typy obráběcích strojů. Obecně řečeno, má větší dopad na obráběcí stroje s nízkou tuhostí. Proto u vysoce přesných CNC soustruhů musí být kolize zcela odstraněny. Dokud je obsluha opatrná a ovládá určité metody proti kolizi, lze kolizím předcházet a vyhnout se jim.
Myslím, že hlavní důvod kolize:
☑ Průměr a délka nástroje jsou zadány nesprávně;
☑ Velikost obrobku a dalších souvisejících geometrických rozměrů se zapisují nesprávně a počáteční poloha obrobku je nesprávně umístěna;
☑ Souřadnicový systém obrobku obráběcí stroje je nastaven nesprávně nebo je během obrábění resetován nulový bod obráběcí sady, což vede ke změně. Ke kolizím obráběcích strojů dochází většinou při rychlém pohybu obráběcí stroje. Kolize, ke kterým v této době dochází, jsou také nejškodlivější a je třeba se jim absolutně vyhnout. Proto by měl obsluha věnovat zvláštní pozornost obráběcímu stroji v počáteční fázi provádění programu a při výměně nástroje. V tuto chvíli, jakmile je program nesprávně upraven, je nesprávně zadán průměr a délka nástroje, pak pravděpodobně dojde ke kolizím. Pokud na konci programu osa NC zatáhne nástroj ve špatném pořadí, může dojít také ke kolizi.
Aby se zabránilo výše uvedeným kolizím, musí obsluha při provozu obráběcího stroje plně hrát na funkce obličejových rysů. Sledujte, zda je strojní strojní nástroj abnormálně pohybující se, zda je tam jiskra, hluk a abnormální hluk, zda jsou vibrace, zda je cítit pálení. Pokud jsou nalezeny abnormální podmínky, program by měl být okamžitě zastaven a obráběcí stroj může pokračovat v práci až po vyřešení problému s pohotovostním lůžkem.
Stručně řečeno, zvládnutí provozních dovedností CNC obráběcích strojů je postupný proces a nelze jej dosáhnout přes noc. Je založen na zvládnutí základního provozu obráběcích strojů, základních znalostech obrábění a základních programovacích znalostech. Provozní dovednosti CNC obráběcích strojů nejsou statické, jedná se o organickou kombinaci, která vyžaduje, aby obsluha plně hrála na jejich představivost a praktické schopnosti, a je to inovativní práce.
