Všichni víme, že 316L je druh nerezové oceli; AISI 316L je odpovídající americké označení a SUS 316L je japonský ekvivalent. Čínské standardní označení je 022Cr17Ni12Mo2 (nový standard), zatímco staré označení bylo 00Cr17Ni14Mo2; tyto indikují primární přítomnost Cr, Ni a Mo, přičemž čísla představují jejich přibližná procenta.
Tak co, víte jaký je rozdíl mezi 316 a 316L?
Nejprve se podívejme na chemické složení materiálů.
[Obraz]
Můžeme vidět, že obsah uhlíku se liší: 316L má nižší obsah uhlíku, což má za následek vynikající odolnost proti korozi. Zde „L“ znamená „Nízká“.
Jednoduše řečeno: pokud každý považuje čistý, minimalistický vzhled za stylový, ale máte divoký, křiklavý účes "Shamate", pak jste "nízký" (uncool/nectivý).
Pokud všichni diskutují o Shakespearovi, ale vy trváte na tom, abyste mluvili o Zhao Benshanovi, pak jste „nízký“.
Pokud vaši přátelé milují umění-hudbu, šachy, poezii a malování-, ale raději hrajete mahjong s tetičkami ze sousedství, pak jste „nízký“.
Pokud si každý cení čistoty a hygieny, ale všude plivete a odpadky, pak jste „nízký“.
V angličtině „low“ znamená... no, nízký. Nyní chápete rozdíl! Víte také rozdíly mezi 304 a 304L, případně 317 a 317L?
1. Metody svařování
Vzhledem k tomu, že práce obvykle zahrnuje potrubí z nerezové oceli různých velikostí, a vzhledem ke svařovacím vlastnostem nerezové oceli-zejména potřeba minimalizovat příkon tepla-, používají se dvě metody: ruční obloukové svařování a argonové obloukové svařování (svařování TIG).
U průměrů trubek větších než 159 mm se pro kořenový průchod používá svařování argonovým obloukem a pro uzávěrový průchod ruční obloukové svařování. Pro průměry trubek menší než 159 mm se používá výhradně svařování argonem. Použitým svařovacím zařízením je invertorová oblouková svářečka WS7-400, která podporuje ruční obloukové i argonové svařování. 2. svařovacích materiálů
Austenitická nerezová ocel je materiál se speciálními vlastnostmi; aby se zajistilo, že svarový spoj bude mít odpovídající vlastnosti, je při výběru svařovacích materiálů dodržován princip "shody složení". Pro zvýšení odolnosti spoje proti praskání za horka a mezikrystalové korozi podporou tvorby malého množství feritu ve svaru se jako přídavné materiály volí drát pro obloukové svařování H00Cr19Ni12Mo2 a elektrody pro ruční obloukové svařování CHSO22. Jejich chemické složení je uvedeno v tabulkách 1 a 2.
[Obraz]
3. Parametry svařování
Klíčovou vlastností austenitické nerezové oceli je její citlivost na přehřátí; proto se používají nízko{0}}proudé a-rychlostní svařovací techniky. U více-průchodového svařování musí být interpass teplota přísně kontrolována a udržována pod 60 stupňů. Konkrétní parametry jsou podrobně uvedeny v tabulce 3.
[Obraz]
4. Návrh drážky a montáž Svařování
Je použit design drážky ve tvaru AV-. Díky použití nižších svařovacích proudů, které mají za následek mělčí průnik, je povrch kořene drážky menší než povrch používaný u uhlíkové oceli (přibližně 0–0,5 mm), zatímco úhel drážky je větší (přibližně 65 stupňů – 70 stupňů). Konfigurace je znázorněna na obrázku 1.
[Obraz]
Nerezová ocel má vysoký koeficient tepelné roztažnosti, což vede ke značnému namáhání při svařování; v důsledku toho jsou vyžadovány přísné postupy pro lepení. Dvou{1}}bodové lepení se používá pro trubky o průměru (d) menší nebo rovné Φ89 mm, tří-bodové lepení pro d=Φ89–Φ219 mm a čtyř{7}}bodové lepení pro d větší nebo rovné Φ219 mm. Délka každého příchytného svaru je 6–8 mm. 5. Technické požadavky na svařování
① Pro ruční obloukové svařování použijte DC obrácenou polaritu (DCEP); pro argonové obloukové svařování (TIG) použijte DC přímou polaritu (DCEN).
② Před svařováním odstraňte ze svařovacího drátu povrchové oxidy pomocí drátěného kartáče z nerezové oceli a očistěte jej acetonem; sušte svařovací elektrody při 200–250 stupních po dobu 1 hodiny a použijte je ihned po vyjmutí z trouby.
③ Před svařováním očistěte od oleje a jiných nečistot v rozsahu 25 mm na obou stranách úkosu spoje a očistěte tuto 25 mm oblast acetonem.
④ Pro svařování argonem použijte průměr trysky Φ2 mm a ceriovanou wolframovou elektrodu o průměru Φ2,0 mm.
⑤ Při svařování nerezové oceli pomocí argonového obloukového svařování musí být na zadní stranu aplikováno argonové stínění, aby byla zajištěna správná tvorba kořenových housenek. Použijte místní metodu vnitřního proplachování argonem s průtokem 5–14 l/min; externí průtok argonu (na straně hořáku-) by měl být 12–13 l/min.
Poznámka
① Během svařování kořenovým průchodem udržujte svarovou housenku co nejtenčí a zároveň zajistěte dobré spojení s kořenovou plochou; vytvarujte kráter do mírného sklonu na konci svaru a vybruste případné smršťovací dutiny. K zapálení a zhasnutí oblouku musí dojít uvnitř úkosu; při zhášení oblouku kráter zcela vyplňte, aby se zabránilo praskání kráteru.
② Vzhledem k tomu, že tento materiál je austenitická nerezová ocel, přísně kontrolujte meziprůchodovou teplotu a rychlost ochlazování po-svaru, abyste zabránili vysrážení karbidů (zcitlivění) a mezikrystalové korozi. Udržujte interpass teplotu pod 60 stupňů, proveďte okamžité chlazení vodou po svařování a použijte segmentovanou sekvenci svařování. Konkrétní metodu segmentace viz obrázek 2. Tato symetrická, rozptýlená svařovací sekvence zvyšuje rychlost ochlazování spoje a snižuje svařovací napětí.
Obraz
6. Výsledky
① Vizuální kontrola neodhalila žádné vady, jako je pórovitost, rozstřiky/uzlíky ze svařování, prohlubně nebo podříznutí; profil svaru byl dobře{0}}vytvarován.
② Zkoušky tahem a ohybem provedené na vzorcích ukázaly, že všechny indikátory mechanických vlastností splňují požadavky; nebyly nalezeny žádné vady, jako je nedostatek fúze nebo praskliny.
③ Makroskopické metalografické vyšetření ukázalo dobré spojení svarové housenky s hloubkou průniku 1–1,5 mm. Mikroskopické metalografické zkoumání odhalilo plně austenitickou mikrostrukturu jak v základním kovu, tak v oblasti ovlivněné teplem, zatímco svarový kov vykazoval strukturu austenitu-plus-feritu (4 %); tyto vlastnosti plně splňují požadavky na odolnost proti mezikrystalové korozi a křehnutí a zajišťují kvalitu svařovacích prací při-výstavbě na staveništi společností Coal Chemical Company.
