Profil radiátoru je malých rozměrů a výrobky se symetrickými tvary se snadněji vyrábějí. Většina profilů radiátorů je plochá a široká, s většími vnějšími rozměry a některé jsou asymetrické. Hloubka a šířka mezi žebry jsou velké, což ztěžuje výrobu. V procesu ingotu, formy a vytlačování je pro úspěšnou výrobu profilu radiátoru zapotřebí mnoho aspektů, které by spolupracovaly. Slitina použitá pro vytlačování profilů chladiče by měla mít dobrou vytlačovací sílu a tepelnou vodivost. Běžně používané slitiny jsou 1A30, 1035, 6063 atd. Slitina 6063 má kromě dobrého vytlačovacího výkonu dobré mechanické vlastnosti, takže slitina 6063 je v současnosti široce používána.
Výroba hliníkových radiátorových profilů by měla začít kvalitou ingotů, materiálů forem a designem, snížením vytlačovací síly a vytlačovacím procesem.
1. Požadavky na kvalitu ingotů
Během procesu odlévání by měl být obsah nečistot ve slitině přísně kontrolován, aby byla zajištěna čistota taveniny slitiny. Pro kontrolu obsahu Fe.Mg.Si ve slitině 6063. Obsah síranu draselného by měl být nižší než 0,2 procenta a obsah síranu draselného je obecně kontrolován v rámci spodního limitu stanoveného státem, obsah Mg je 0,45 procent ~{7 }},55 procenta a obsah Si je 0,25 procent ~0,35 procenta. V procesu lití by mělo být provedeno dostatečné homogenizační ošetření, aby byla zajištěna jednotnost struktury a vlastností ingotu.
Povrch ingotu by měl být hladký a bez segregačních nádorů a ulpívání písku. Čelní strana ingotu by měla být rovná a neměla by být seříznuta do stupňovitého tvaru nebo by měl být sklon řezu příliš velký (sklon řezu by měl být do 3 mm). Kvůli stupňovitému tvaru nebo příliš velkému sklonu řezu, když se plochá matrice používá k vytlačování profilu odvádějícího teplo, čelní plochy ingotu a matrice nejsou jednotné bez provedení přepážky. Některé části se dostanou do kontaktu s formou jako první, což způsobí koncentraci napětí, což může snadno stlačit profil zubu formy, nebo způsobit nekonzistentní sekvenci vypouštění, což snadno způsobí zablokování formy nebo špatné vytlačování.
2. Požadavky na formy
Protože většina forem s profilovaným povrchem chladiče jsou štíhlé zuby, musí vydržet větší lisovací sílu a každý zub musí mít vyšší pevnost a houževnatost. Pokud se výkony navzájem výrazně liší, je snadné způsobit špatnou pevnost nebo houževnatost povrchu zubu. . Kvalita zápustkové oceli proto musí být spolehlivá a je nejlepší zvolit ocel H13 vyrobenou spolehlivým kvalitním výrobcem nebo zvolit vysoce kvalitní dováženou ocel. Velmi důležité je tepelné zpracování formy. Je nutné použít vakuový ohřev a kalení, nejlépe vysokotlaké kalení čistým dusíkem, aby bylo zajištěno, že výkon každé části formy bude po kalení rovnoměrný. Na základě HRC48~52 se třikrát kalí a popouští, aby tvrdost formy měla dostatečnou houževnatost. To může účinně zabránit zlomeným zubům.
Klíčem k úspěšnému vytlačování je rozumná konstrukce formy a vysoká přesnost zpracování. Obecně by mělo být co nejvíce zabráněno přímému vytlačování ingotu na formovací pás. U širokého plochého hřebenového profilu radiátoru mohou malé střední a velké vodicí matrice na obou stranách způsobit tok kovu na obě strany, snížit vytlačovací tlak pracovního pásu matrice a tlak je rovnoměrně rozložen. Protože rozdíl v tloušťce stěny sekce chladiče je velký, měl by být tento rozdíl řádně zachován při navrhování pracovního pásu formy, to znamená, že část chladiče musí být zvláště zvětšena, což může být až 20mm~ 30 mm a poloha špičky zubu musí porušovat konvenci. Minimalizujte jeho pracovní pásmo. Celkově je potřeba zajistit, aby všechny kovy proudily rovnoměrně. U plochých a širokých radiátorů by měla být tloušťka formy přiměřeně zvýšena, aby se zajistilo, že forma bude mít určitý stupeň tuhosti. Tloušťka kůže se zvyšuje asi o 30 až 60 procent. Forma musí být velmi jemná. Prázdný nůž musí být nahoře, dole, vlevo a vpravo a střed musí být symetrický. Chyba obrábění mezi zubem a zubem musí být menší než 0,05 mm. Velká chyba obrábění pravděpodobně způsobí excentrické zuby, to znamená, že tloušťka chladiče je jiná. Rovnoměrně dojde i k vylomení zubů.
Na vyzrálejších sekcích je také dobrou metodou použití vnořených forem z legované oceli, které mají dobrou tuhost, odolnost proti opotřebení a nejsou náchylné k deformaci, což je výhodné pro lisování profilů chladiče.
3. Snižte vytlačovací tlak
Aby se zabránilo zlomení zubu, měl by být vytlačovací tlak co nejvíce snížen a vytlačovací tlak by měl být úměrný délce ingotu. Hodnota odolnosti proti deformaci slitiny souvisí s faktory, jako je stav ingotu a stupeň deformace. Proto by lité tyče hliníkových profilů odvádějících teplo neměly být příliš dlouhé, což je asi 0,6 až 0,85 násobek délky běžných litých tyčí. Zejména při procesu zkoušení licí tyče a procesu vytlačování, aby byla zajištěna kvalita licí tyče, je nejlepší použít kratší licí tyč, tedy délku obecné licí tyče (0.4~ 0.6) krát, aby byla zajištěna kvalita licí tyče.
U tvarově složitých profilů otopných těles lze kromě zkrácení délky litých tyčí použít jako zkušební vytlačovací zkoušku čistý hliníkový odlitek a po úspěchu lze pro výrobu vytlačováním použít běžné ingoty.
Během žíhání má rovnoměrné žíhání ingotu nejen jednotnou strukturu a výkon, ale také zlepšuje výkon při vytlačování a snižuje vytlačovací sílu. Proto musí být ingot rovnoměrně žíhán. Pokud jde o vliv deformace, protože oblast lomu profilu radiátoru je obecně relativně velká a koeficient vytlačování je obecně do 40, účinek není velký.
4. Proces vytlačování
Klíčem k výrobě dílů odvádějících teplo je prvotní zkouška vytlačovací hubice. Je-li to možné, můžete nejprve provést simulační test na počítači, abyste zjistili, zda je pracovní pás konstrukce matrice přiměřený, a poté matrici vyzkoušet na extrudéru. První zkouška formy je velmi důležitá. Obsluha by se měla pohybovat hlavním pístem pomalu pod 8 MPa, když je hlavní píst zatlačen dopředu. Nejlepší je, když se někdo baterkou podívá na výstup z formy a počká, až bude každý chladič vytlačovací formy z formy rovnoměrně vytlačen. Po otvoru lze tlak postupně zrychlovat, aby se urychlilo vytlačování. Po úspěšné tlakové zkoušce věnujte pozornost řízení rychlosti vytlačovací síly, aby byl provoz hladký. Při zpracování speciálně tvarovaného povrchu radiátoru dbejte na teplotu ohřevu formy, která se blíží teplotě ingotu. Pokud je teplotní rozdíl příliš velký, teplota kovu se sníží v důsledku pomalé rychlosti vytlačování při vzestupném tlaku, což snadno způsobí zablokování formy nebo nerovnoměrnou rychlost proudění.
