Setkáváte se často s pojmy jako „kování“, „ražení“ a „odlévání“? Zdá se, že všechny souvisí s „tvarováním kovů“, ale jaké jsou mezi nimi rozdíly? Cítíte se vždy trochu zmatení? Nebojte se! Dnes vám pomůžeme porozumět těmto třem běžným procesům jasně, což vám umožní snadno pochopit výrobní složitosti za nimi!
01
Rozdíly mezi kováním a litím
(1) Koncepční rozdíly
Odlévání: Jedná se o lití roztaveného tekutého kovu do předem{0}}vyrobené formy, kde se nechá vychladnout a ztuhnout, aby se získal odlitek se specifickým tvarem a vlastnostmi. Celý proces lze shrnout jako: pevná látka → kapalina → pevná látka. Podobně jako když se vosk roztaví do kapaliny a nalije se do formy, nechá se vychladnout a vytvoří požadovaný tvar.
Kování: Kování zahrnuje působení vnější síly (náraz nebo tlak) na kov v pevném stavu, aby se vyvolala plastická deformace, čímž se získá výkovek se specifickým tvarem, velikostí a vlastnostmi. Lze to shrnout jako: pevné → pevné. Podobně jako při hnětení těsta se pomocí vnější síly mění tvar hmoty ve formě.
· Odlévání se zaměřuje na řízení procesu tavení a lití kovu.
Kování je pevný{0}}proces tváření plastů, který lze rozdělit na kování za tepla a kování za studena, včetně specifických procesů, jako je vytlačování, tažení, pěchování a děrování.
(2) Metody tváření a mikrostruktura
Odlévání je jednorázový{0}}proces tváření, který je vhodný pro díly se složitými tvary nebo vnitřními dutinami, ale může způsobit vady, jako je poréznost a smrštění v důsledku smrštění při chladnutí.
Kování je postupný proces tváření, obvykle vyžadující vícenásobné deformace, které mohou zjemnit kovová zrna a zhutnit mikrostrukturu, čímž se zlepší pevnost a houževnatost dílů.
02
Rozdíl mezi volným kováním a zápustkovým kováním
Volné kování zahrnuje umístění zahřátého kovového bloku mezi horní a spodní kovací blok a jeho deformaci nárazem nebo tlakem, aby se postupně získal požadovaný tvar. Je vhodný pro výrobu relativně jednoduchých tvarů, malých sérií, nebo velkých těžkých výkovků.
* Ruční volné kování: Vysoká pracnost a nízká účinnost, většinou se používá pro opravy nebo malé díly.
* Strojní volné kování: Hlavní metoda moderní výroby, zvláště důležitá ve výrobě těžkých strojů. Zápustkové kování zahrnuje umístění zahřátého předvalku do dutiny formy upevněné na kovacím zařízení za účelem vytvoření konečného produktu.
Mezi běžné vybavení patří parní{0}}vzduchová kladiva (běžná tonáž 0,5–30 t) a lisy pro zápustkové kování (běžná tonáž 25000–63000 kN).
Struktury matrice mohou být jednodutinové nebo vícedutinové-. Obvykle se kombinují s přípravou sochorů a konečnými procesy kování, přičemž se pro získání výkovku odstraní finální záblesk.
03
Rozdíly mezi litím, kováním, lisováním a tlakovým litím
[Obraz]
Kromě toho mají tyto čtyři procesy jasná zaměření a dělbu práce v praktických aplikacích: Odlévání vyniká při řešení problémů tváření složitých konfigurací, zvláště vhodné pro výrobu dílů se složitými vnitřními dutinami, zakřivenými povrchy nebo nepravidelnými strukturami. Tyto díly mají obvykle velké rozměry a nepoužívají se přímo jako hlavní-nosná konstrukce.
Hlavní hodnota kování spočívá ve zlepšování vlastností materiálu. Prostřednictvím plastické deformace zjemňuje zrna a zhušťuje mikrostrukturu, čímž výrazně zlepšuje pevnost, houževnatost a únavovou životnost dílů. Proto je to preferovaný proces pro vysoce{2}}zatížené konstrukční součásti, jako jsou ložiska, ozubená kola a ojnice. Lisování je reprezentativní proces pro efektivní tvarování tenkých plechů. Díky své extrémně vysoké efektivitě výroby a vynikající rozměrové konzistenci se specializuje na velkosériovou-výrobu různých relativně jednoduchých tenkostěnných-skořepin a konstrukčních součástí.
Na druhé straně tlakové lití lze považovat za kombinaci přesnosti a účinnosti. Při zachování komplexních tvarovacích schopností odlévání zavádí vysoko-tlakové a{2}}rychlostní plnění, které umožňuje výrobu tenkostěnných dílů s hladkým povrchem a přesnými rozměry v jediném průchodu. Je zvláště vhodný pro hromadnou výrobu přesných dílů z ne-železných kovů, jako jsou slitiny hliníku a slitiny zinku.
