Tento nový průlom umožňuje prakticky všechny složité části podvozku elektrických vozidel odlévat pod tlakem do jednoho kusu. To bude klíčové pro budoucí plány Tesly vyrábět cenově dostupné elektromobily a dosahovat ziskovosti. Dokáže vyvinout auto od nuly za 18-24 měsíců. Důležitou roli hraje 3D tisk, průmyslový písek a vlastní slitiny.
Podle zahraničních médií s odkazem na pět lidí obeznámených s touto záležitostí Tesla dosáhla technologického průlomu v integrovaném tlakovém lití, které bude klíčem k plánu Tesly vyrábět desítky milionů cenově dostupných elektrických vozidel a dosáhnout ziskovosti v příštím desetiletí.
Díky tomuto průlomu může Tesla odlévat téměř všechny složité části podvozku elektrického vozidla do jednoho kusu, namísto pouhých 400 dílů.
Uvádí se, že tato nová technologie je jádrem montážního systému Tesly „Unboxed Assembly Process“. Když Tesla v březnu oznámila montážní systém, uvedla, že bude sloužit k podpoře výroby levných modelů. Očekává se, že může snížit výrobní náklady elektrických vozidel o 50 % a snížit výrobní prostor o 40 %.
Zdroje poukázaly na to, že s touto novou technologií může Tesla vyvinout auto od nuly za 18-24 měsíců, zatímco většině jejích konkurentů to může v současnosti trvat 3-4 let.
Tesla plánuje malý elektromobil za 25 $000. Tato zpráva poukazuje na to, že tento model může používat nadrozměrný odlévací rám pro kombinaci přední části, parkovacího místa a spodní části těla (kde je umístěna baterie). Očekává se, že Tesla se rozhodne, zda tak učiní, již tento měsíc a konečný produkt se může změnit během procesu ověřování návrhu.
Terry Woychowski, prezident americké strojírenské společnosti Caresoft Global, věří, že pokud Tesla dokáže tlakově odlévat většinu svých podvozkových komponentů do jednoho kusu, dále to rozvrací způsob, jakým jsou auta navrhována a vyráběna. "Jedná se o extrémně výkonný prostředek a má obrovský dopad na celé odvětví. Je to ale také extrémně náročný úkol a odlitky se vyrábějí velmi obtížně, zejména větší a složitější odlitky."
▌3D tisk, průmyslový písek a vlastní slitiny
Průlom Tesly tentokrát spočívá hlavně ve dvou aspektech: jedním je jak navrhnout a testovat obří formy pro sériovou výrobu; druhou je, jak odlitky kombinují duté pomocné rámy s vnitřními žebry pro snížení hmotnosti. hmotnost a zlepšit odolnost proti nárazu.
Tyto dvě inovace byly společně vyvinuty nadnárodními odborníky na design a odlévání a zahrnovaly použití 3D tisku, průmyslového písku a vlastních slitin.
Ve skutečnosti pro automobilky byla „integrace větších dílů“ vždy problémem: výroba větších forem může skutečně zlepšit efektivitu, ale je drahá a přináší bezpočet rizik.
Jeden odborník na odlévání uvedl, že jakmile je vyrobena velká kovová zkušební forma, každá úprava obrábění během procesu návrhu může stát 100 USD,000, a kompletní předělání formy může stát 1,5 milionu USD. Další osoba uvedla, že celý proces návrhu velké kovové formy obvykle stojí asi 4 miliony dolarů. V důsledku toho se mu většina automobilek vyhýbá. Protože z hlediska hlučnosti a vibrací, montáže a povrchové úpravy, ergonomie a odolnosti proti nárazu může návrh dokonalé formy vyžadovat minimálně šest úprav.
Navzdory rizikům a potížím zdroje poukázaly na to, že původní Muskovou vizí bylo najít způsob, jak odlévat celý spodek z jednoho kusu.
Za tímto účelem se Tesla obrátila na společnosti, které používají 3D tisk a průmyslový písek k výrobě testovacích forem. Prostřednictvím digitálních návrhových souborů se používá tryskový stroj k nanášení tekutého lepidla na tenkou vrstvu písku a jeho vytváření vrstvu po vrstvě. Forma, ve které lze odlévat roztavenou slitinu.
Jeden zdroj uvedl, že i při více verzích je proces ověření návrhu lití do písku extrémně levný, pouze 3 % nákladů na kovové prototypy – což znamená, že Tesla může prototyp upravit tolikrát, kolikrát je potřeba, a postavit jej během několika sekund. . Vytiskněte nový prototyp během několika hodin.
Cenová výhoda je na jedné straně a na druhé straně po použití lití do písku trvá cyklus ověření návrhu pouze 2-3 měsíců, zatímco prototyp kovové formy trvá 6-12 měsíců.
Kromě toho je pomocný rám podvozku automobilu obvykle dutý, aby se snížila hmotnost a zlepšila se odolnost proti nárazu. Pro odlévání dutého pomocného rámu Tesla plánuje umístit do formy pevné pískové jádro vytištěné strojem s pojivem. Jakmile je díl odlit pod tlakem, pískové jádro bude odstraněno a zůstane prázdné.
Během tohoto procesu však kvůli odlišnému výkonu hliníkové slitiny původně používané k výrobě odlitků do pískových forem a kovových forem nebyla schopna splnit Teslovu odolnost proti nárazu a další normy. Proto odborníci na odlévání tento problém překonali vytvořením slitin na zakázku.
Jakmile Tesla dokončí prototypovou formu, může investovat do výroby finální kovové formy pro sériovou výrobu.
▌Nové modely společnosti Tesla poskytují vynikající možnosti využití. Mnoho automobilek navázalo na integrované tlakové lití.
Tesla v současné době vyvíjí dvě malá auta: jedno pro osobní použití a druhé pro Robotaxi. Zdroje poukázaly na to, že jejich spodní konstrukce jsou relativně jednoduché, což také poskytuje vynikající příležitost pro použití nové technologie Tesly.
Samozřejmě, pokud Tesla určí, že bude odlévat spodek integrované karoserie, musí se rozhodnout, který stroj na tlakové odlévání použít, a tato volba také určí složitost rámu auta – aby bylo možné rychle tlakově odlévat. tak velkou část bude Tesla potřebovat nový U větších strojů na tlakové lití musí upínací síla dosáhnout nebo překročit 16,000 tun, což je dražší a může vyžadovat větší výrobní prostor.
Vysoká upínací síla však nemůže pojmout 3D tištěné pískové jádro potřebné k vytvoření dutého pomocného rámu. Lidé obeznámení s touto záležitostí uvedli, že Tesla by tento problém mohla vyřešit použitím jiného typu tlakového licího stroje. Tato metoda pomalu vstřikuje roztavenou slitinu, zatímco obsahuje pískové jádro a má tendenci produkovat odlitek vyšší kvality; proces však trvá déle.
Tesla byla vždy pevným zastáncem a praktikem integrovaného tlakového lití. Podle informací zveřejněných společností lze s využitím integrované technologie tlakového lití 80 lisovaných a svařovaných dílů původního plánu Model Y integrovat do jednoho odlitku, čímž lze dosáhnout 40% snížení nákladů a 10% snížení hmotnosti.
Stojí za zmínku, že většina těch, kteří následovali Teslu, aby se připojili k týmu integrovaného tlakového lití, byly nové energetické automobilky jako Weilai, Xpeng a Ideal, zatímco tradičních automobilek bylo jen velmi málo. Nyní kromě Toyoty začaly plánovat přijetí této technologie také General Motors, Hyundai Motor, Volvo Cars atd.
Pokud jde o celkový průmyslový řetězec, Guotai Junan věří, že proti proudu sestávají materiály z hliníkových slitin bez tepelného zpracování, stroje na tlakové lití a formy na tlakové lití. Hrubé ziskové rozpětí integrovaných forem pro tlakové lití je 40 %, čistý zisk je 20 %, zisk s jedním článkem je nejvyšší, technické překážky jsou nejvyšší a vzor je decentralizovaný. ; Střední proud zahrnuje závody na tlakové lití třetích stran a výrobce vozidel s vlastními výrobními linkami. Konkurence v tomto segmentu je velká. Několik dodavatelů hliníkových odlitků s hlavními výhodami zaujímá podpůrný trh pro většinu modelů střední až vyšší třídy; downstream se přímo spojuje s OEM.
Společnost Minsheng Securities také poukázala na to, že se očekává, že integrované produkty pro tlakové lití se rozšíří ze zadních podlahových produktů na přední kabinu, střední podlahu, přihrádku na baterie a další související díly. Doporučuje se věnovat pozornost Ikodi, Xusheng Group, Wanfeng Aowei, Ruihu Mold, Merrill Lynch, Rongtai Technology, Bojun Technology, Duoli Technology, Xiangxin Technology, Huada Technology, Wencan Technology, Guangdong Hongtu, Lizhong Group, Lijin Technology, Yizumi, Xingyuan Zhuomai a Heli Technology.
