vstřikovací stroj
Standardní vstřikovací stroje lze použít k výrobě různých tenkostěnných výrobků. Výkon nového vstřikovacího stroje je mnohem lepší než před 10 lety. Pokroky v materiálech, technologii vtoku a designu dále rozšířily možnosti standardních vstřikovacích strojů pro plnění tenkostěnných dílů. Vzhledem k neustálému snižování tloušťky stěny je však vyžadován speciální vstřikovací stroj s vysokou rychlostí a vysokým tlakem.
Například u elektronického dílu o tloušťce menší než 1 mm je normální, že doba plnění formy je kratší než 0,5 sekundy a vstřikovací tlak překročí 210 MPa. Hydraulické vstřikovací stroje pro tenkostěnné vstřikování jsou navrženy s tlakovým akumulátorem pro časté řízení vstřikování a upínání forem. K dispozici jsou také plně elektrické vstřikovací stroje a elektrické/hydraulické vstřikovací stroje s vysokorychlostním a vysokotlakým výkonem. Aby bylo možné odolat vysokému tlaku nového vstřikovacího stroje, musí být minimální upínací síla 5 až 7 tun na palec (projektovaná plocha).
Navíc velké šablony pomáhají snižovat prohnutí, když se tloušťka stěny snižuje a vstřikovací tlak se zvyšuje. Poměr tloušťky táhla a šablony vstřikovacího stroje pro tenkostěnné výrobky je 2:1 nebo nižší. Při výrobě tenkostěnných výrobků pomáhá mrtvá smyčka řízení rychlosti vstřikování a tlaku, jakož i dalších parametrů zpracování řídit plnění a balení forem při vysokém tlaku a rychlosti.
Pokud jde o objem vstřiku, je často hlaveň velkého průměru příliš velká. Doporučený objem vstřiku je 40 až 70 procent kapacity hlavně. Celkový cyklus formování tenkostěnných výrobků je výrazně zkrácen a je možné snížit minimální vstřikovací objem na 20 procent kapacity sudu. procent ~30 procent. Uživatelé musí být při vstřikování velmi opatrní, protože u materiálů malý vstřikovaný objem znamená delší dobu setrvání materiálu v sudu, což povede ke snížení výkonu produktu.
plíseň
Rychlost je jedním z klíčových faktorů úspěchu tenkostěnného vstřikování. Rychlé plnění a vysoký tlak vstřikuje roztavený termoplastický materiál do dutiny vysokou rychlostí, což zabraňuje zamrznutí brány. Pokud se standardní díl naplní za dvě sekundy, 25procentní snížení tloušťky formy má potenciál zkrátit dobu plnění o 50 procent, přesně na 1 sekundu.
Jednou z výhod tenkostěnného vstřikování je to, že se zmenšující se tloušťkou se musí chladit méně materiálu. Se zmenšenou tloušťkou lze tvarovací cyklus zkrátit na polovinu. Rozumné nastavení zařízení pro dopravu taveniny způsobuje, že horký vtok a vtok nebrání zkrácení formovacího cyklu. Použití horkých vtoků a vtokových pouzder může pomoci snížit dobu lisovacího cyklu na minimum. Kromě toho je třeba vzít v úvahu materiál formy.
Ocel P20 je široce používána při lisování tradičních výrobků, ale kvůli vyššímu tlaku tenkostěnného vstřikování musí být forma vyrobena velmi pevná. H-13 a další tvrdé oceli přidávají u tenkostěnných forem další faktor bezpečnosti. Náklady na pevnou formu však mohou být o 30 až 40 procent vyšší než u standardní formy. Ale zvýšené náklady jsou obvykle kompenzovány lepším výrobním výkonem.
