Náklady na formy tvoří asi 35 % výrobních nákladů na vytlačování profilu. Kvalita formy a rozumné používání a údržba formy přímo určují, zda společnost dokáže vyrobit profil normálně a kvalifikovaně. Pracovní podmínky vytlačovací hubice při výrobě vytlačování profilu jsou velmi drsné. Nejen, že musí odolávat silnému tření a opotřebení při vysoké teplotě a vysokém tlaku, ale také musí odolávat periodickému zatížení. To vyžaduje, aby forma měla vysokou tepelnou stabilitu, tepelnou únavu, tepelnou odolnost proti opotřebení a dostatečnou houževnatost. Aby byly splněny výše uvedené požadavky, je v Číně široce používána vysoce kvalitní legovaná ocel 4Cr5MoSiV1 (americká značka H13) a k výrobě forem se používá vakuové tepelné zpracování a kalení, které splňují různé požadavky při výrobě hliníkových profilů.
Ve skutečné výrobě však stále existují některé formy, které během vytlačování nedosahují očekávaného výkonu. Ve vážných případech je dokonce vytlačeno méně než 20 tyčí nebo je stroj sešrotován méně než dvakrát, což vede k použití drahé formovací oceli. Forma zdaleka nedosahuje svých náležitých výhod. Tento jev je v současnosti rozšířen v mnoha tuzemských podnicích na výrobu hliníkových profilů. Abychom prozkoumali jeho příčiny, musíme začít s následujícími aspekty.
1. Samotná sekce hliníkových profilů se neustále mění a průmysl vytlačování hliníku se rozvíjí dodnes. Hliníková slitina má důležité výhody, jako je nízká hmotnost a dobrá pevnost. V současné době mnoho průmyslových odvětví přijalo hliníkový profil namísto původních materiálů. Kvůli speciálnímu profilu některých profilů je konstrukce a výroba formy obtížná kvůli speciálnímu profilu profilu. Pokud se stále používá konvenční metoda vytlačování, je často obtížné dosáhnout jmenovitého výkonu formy a musí být přijat speciální proces pro přísnou kontrolu různých parametrů výrobního procesu pro provádění normální výroby. Navíc některé formy nelze vytlačit na jmenovitý výkon kvůli speciální profilové části nebo problémům s kvalitou samotné formy. To vyžaduje, aby prodejní personál při přijímání objednávky plně komunikoval s technickým oddělením a továrnou na formy. Zároveň musí oddělení konstrukce a výroby forem neustále optimalizovat technologii návrhu forem, zlepšovat přesnost výroby forem a zlepšovat kvalitu forem.
Za druhé, vyberte vhodný model vytlačování pro výrobu. Před výrobou extruze je nutné plně vypočítat profilový průřez a určit tonáž extrudéru podle složitosti profilu, tloušťky stěny a koeficientu vytlačování λ. Obecně řečeno, λ>7-10. Při λ>8-45 je životnost formy delší a proces výroby profilu je plynulejší. Když λ>70-80, je obtížnější vytlačit profil a životnost formy je obecně kratší. Čím složitější je struktura výrobku, tím pravděpodobněji způsobí nedostatečnou místní tuhost formy a je obtížné, aby tok kovu v dutině formy měl tendenci být rovnoměrný a doprovázený místní koncentrací napětí. Při výrobě profilu je snadné zasunout formu a auto nebo vytvořit zkroucenou vlnu a forma je náchylná k elastické deformaci a ve vážných případech může plastická deformace způsobit přímé sešrotování formy.
3. Rozumná volba sochoru a teploty ohřevu. Složení slitiny vytlačovaného předvalku musí být přísně kontrolováno. V současnosti obecný podnik vyžaduje, aby velikost zrna ingotu dosáhla prvotřídního standardu, aby se zvýšila plasticita a snížila anizotropie. Pokud jsou v ingotu póry, volná struktura nebo centrální trhliny, je náhlé uvolnění plynu během procesu vytlačování podobné"tryskání", což způsobí náhlé odlehčení místní pracovní zóny formy a znovu zatížit, čímž se vytvoří místní obrovská rázová zátěž, která má velký dopad na formu. Velký. Podniky s podmínkami mohou předvalek homogenizovat a poté jej násilně chladit na 550-570 °C po dobu 8 hodin. Průrazný tlak vytlačování lze snížit o 7–10 % a rychlost vytlačování lze zvýšit asi o 15 %.
Za čtvrté, optimalizujte proces vytlačování. Pro vědecké prodloužení životnosti forem je racionální využití forem pro výrobu aspektem, který nelze ignorovat. Vzhledem k extrémně tvrdým pracovním podmínkám vytlačovacího nástroje je třeba při výrobě vytlačování přijmout přiměřená opatření, aby byla zajištěna struktura a výkon nástroje. (1) Přijměte vhodnou rychlost vytlačování. V procesu vytlačování, když je rychlost vytlačování příliš vysoká, způsobí, že tok kovu bude obtížné být rovnoměrný, tření mezi tokem hliníkového kovu a vnitřní stěnou dutiny formy se zvýší a opotřebení formy se zvýší. pracovní pás se zrychlí a teplota formy bude ve skutečnosti vyšší. Pokud v tuto chvíli nelze zbytkové teplo vznikající při deformaci kovu včas odvést, může dojít k selhání formy v důsledku lokálního přehřátí. Pokud je rychlost vytlačování vhodná, lze se výše uvedeným nepříznivým důsledkům vyhnout a rychlost vytlačování by měla být obecně řízena pod 25 mm/s. (2) Přiměřeně zvolte teplotu vytlačování. Teplota vytlačování je určena teplotou ohřevu formy, teplotou barelu ingotu a teplotou hliníkové tyče. Příliš nízká teplota hliníkové tyče snadno způsobí zvýšení vytlačovací síly nebo ucpání. Forma je náchylná k lokálním menším elastickým deformacím nebo prasklinám v namáhaných částech, což povede k předčasnému sešrotování formy. Příliš vysoká teplota hliníkové tyče změkčí kovovou strukturu a způsobí její přilnutí k povrchu pracovního pásu formy' nebo dokonce zablokování formy (ve vážných případech se forma zhroutí pod vysokým tlakem) . Přiměřená teplota ohřevu nerovnoměrného ingotu je 460-520°C. Přiměřená teplota ohřevu ingotu je 430-480°C.
5. V rané fázi používání vytlačovací trysky musí být na matrici proveden přiměřený proces povrchové nitridace. Povrchová nitridační úprava může značně zvýšit povrchovou tvrdost formy při zachování dostatečné houževnatosti, aby se snížilo tepelné opotřebení při používání formy. Je třeba poznamenat, že povrchovou nitridaci nelze dokončit najednou. Během doby provozu formy se musí 3-4krát opakovat nitridování. Obecně se požaduje, aby tloušťka nitridační vrstvy dosáhla asi 0,15 mm. Vhodnějším procesem nitridace je první nitridace poté, co forma vstoupí na kontrolu do továrny. V tomto okamžiku, protože struktura nitridované vrstvy není stabilní, měla by být znovu nitridována po vytlačení 5-10 tyčinek. Po druhé nitridaci lze vymáčknout 40-80 tyčinek. Po třetí nitridaci je vhodné použít ne více než 100-120 tyčinek. Před nitridací musí být pracovní pás vyleštěn a dutina formy musí být vyčištěna a nesmí zůstat žádná alkalická struska nebo cizí částice. Za normálních okolností nepřesahuje počet nitridací formy 4-5x, protože v této době, pokud není nitridovaná vrstva namáhána na pracovním pásu, po opakované nitridaci a výrobě vytlačováním má struktura nitridované vrstvy již vytvořenou nitridaci. byl relativně stabilní. Je třeba poznamenat, že v rané nitridaci lze nitridaci provádět pomocí vhodného výrobního procesu a počet nitridací by neměl být příliš častý, jinak bude možné pracovní pás snadno delaminovat.
6. Před nasazením formy na stroj musí být pracovní pás vybroušen a vyleštěn. Pracovní pás musí být obecně vyleštěn na zrcadlový povrch. Před montáží zkontrolujte rovinnost a svislost pracovního pásu formy. Kvalita nitridace do určité míry určuje leštěný povrch pracovního pásu. Dutina formy musí být vyčištěna vysokotlakým vzduchem a kartáčem a nesmí v ní být prach ani cizí látky. Jinak je snadné táhnout pracovní pás poháněný proudem kovu a vytlačovaný profilový výrobek bude mít vady, jako je drsný povrch nebo rýhování.
7. Doba držení formy během výroby vytlačování je obecně asi 2-3 hodiny, ale ne více než 8 hodin, jinak se sníží tvrdost nitridové vrstvy pracovního pásu formy, což způsobí, že povrch profilu být hrubý, když stroj není odolný proti opotřebení, a způsobí to vážné problémy. Vady, jako je značení. Při použití formy musí existovat podpěry formy, pouzdra formy a podložky, které jsou sladěny s formou, aby se zabránilo tomu, že kontaktní plocha mezi výstupní plochou formy a podpůrnou podložkou bude příliš malá kvůli velkému vnitřnímu otvoru podpěry. , což může způsobit deformaci nebo prasknutí formy. Forma, vytlačovací válec a vytlačovací hřídel jsou soustředné a soustřednost je v rozmezí ±3 mm, jinak je snadné vytvořit excentrické zatížení a změnit konstrukční rychlost proudění každé části formy, což ovlivní tvar profilu .
8. Použijte správnou metodu alkalického praní (vaření ve formě). Po vyložení formy je teplota formy nad 500 °C. Pokud je ihned ponořen do alkalické vody, je teplota alkalické vody mnohem nižší než teplota formy. Pokud teplota formy rychle klesá, forma je náchylná k praskání. Správná metoda je počkat na vyložení formy, umístit formu na vzduch o teplotě 100°-150°C a poté ji ponořit do alkalické vody. Obyčejné dělené kombinované formy se kreslí před vyložením formy, což může značně snížit pracnost vaření ve formě a zkrátit dobu vaření ve formě. Specifická metoda spočívá v tom, že po skončení vytlačování se vytlačovací tyč stáhne před vytlačovací válec a zbytkový tlak zůstává ve vytlačovacím bubnu a následně ustoupí vytlačovací válec a zároveň se část zbytkového hliníku v otvor bočníku formy lze vytáhnout zbytkovým tlakem a poté provést alkalické vaření. Některé hlavy s kombinovaným tvarovacím jádrem s děleným tokem jsou extrémně malé, dokonce tenčí než pero. Tento typ formy se po vytlačení nesmí táhnout. Formovač musí před otevřením formy jasně vidět strukturu formy a musí počkat, až zbytkový hliník v dutině formy v podstatě vyvaří, aby se forma otevřela. V opačném případě se při neopatrnosti rozbije jádrová hlava a forma bude sešrotována.
Devět, forma využívá sílu od nízké přes vysokou až po nízkou. Když forma právě vstoupí do provozní doby, výkon vnitřní kovové konstrukce je stále v plovoucí fázi. Během tohoto období by měl být přijat plán provozu s nízkou pevností, aby forma přešla do stabilního období. Uprostřed použití formy', protože výkon formy je v podstatě ve stabilním stavu, je podobná automobilu, který právě prošel obdobím záběhu, a síla použití může být přiměřeně zvýšené. V pozdější fázi se kovová struktura formy začala zhoršovat a únavová pevnost, stabilita a houževnatost začala po dlouhodobé výrobě a provozu klesat do sestupné křivky. V tomto okamžiku by měla být pevnost formy přiměřeně snížena, dokud není forma sešrotována.
10. Posílit záznamy o používání a údržbě forem ve výrobním procesu vytlačování a zlepšit soubory záznamů sledování a správu každé sady forem. Vytlačovací formy jsou po kontrole v továrně vyřazeny. Mezidobí může být krátké jako několik měsíců a může být dlouhé až jeden rok. V podstatě záznam o použití formy také zaznamenává různé procesy výroby profilu. Vytlačovací formy jsou velké co do počtu a odrůd. Správa každé sady forem pomáhá správcům knihovny forem, uživatelům forem a pracovníkům zabývajícím se konstrukcí a výrobou forem porozumět skutečné situaci každé sady forem na skladě.
Záznam o sledování plísní zahrnuje:
(1) Informace o výrobě forem, včetně konstrukčních výkresů, výrobních záznamů, kontrolních záznamů (hodnota přesnosti, hodnota tvrdosti) atd. každé sady forem.
(2) Informace o procesu každé vytlačovací matrice na stroji, jako je doba ohřevu, teplota hliníkové tyče, teplota formy, rychlost vytlačování, vytlačovací síla, průrazný tlak, délka hliníkové tyče, počet kvalifikovaných produktů, lineární hustota profilu, výtěžnost a tak dále.
(3) První tři plány oprav forem, doba ošetření nitridací, doba ve skladu forem a ze skladu, sešrotování nebo vrácení do továrny na formy pro opravy a důvody atd. pro každou sadu forem. Sběr těchto záznamů je užitečný pro zlepšení správy forem, účtování nákladů na formy a optimalizaci forem. Návrh a opravy forem, posuzování kvality forem, zlepšování stability výroby vytlačováním, racionální používání forem a stanovení minimální zásoby forem, to vše má přímý vliv.
Rostoucí konkurence na trhu s hliníkovými profily přinutila různé výrobce hliníkových profilů investovat obrovské množství energie do nákupu, používání, údržby a správy vytlačovacích lisů. To vyžaduje, aby společnosti změnily své vlastní koncepce a zároveň změnily předchozí rozsáhlé řízení výroby. Pouze tím, že se toho chopíme a dobře odvedeme statistickou analýzu a řízení spotřeby forem, se můžeme přizpůsobit nové situaci na trhu a využít příležitosti na trhu.
