Namáhání lisovaných dílů je běžnou vadou kvality ve výrobním procesu, která je běžná u velkých výrobců automobilů. Jednak snižuje stabilitu a efektivitu výroby výrobního procesu a zvyšuje zmetkovitost dílů. Na druhou stranu způsobí vážnější opotřebení formy, sníží životnost formy a přesnost lisovacích dílů a zvýší počet oprav formy a prostoje výroby.
Podstata nappingu je způsobena lokální adhezí (okluzí) na povrchu obrobku a formy. Existuje mnoho způsobů, jak zlepšit problém s podřimováním. Základním principem je změna charakteru třecí dvojice mezi formou a opracovávaným dílem tak, aby třecí dvojice byla vyrobena z materiálů, na které není snadné přilnout. nahradit. Poté, co forma vstoupí do fáze ladění výrobního místa, existují obecně následující metody pro zlepšení problému s vychystáváním: 1. Změňte materiál formy a zvyšte tvrdost formy; 2. Ošetřete povrch formy, např. tvrdým chromováním, PVD a TD; Povlak nano povlakem, jako je technologie RNT atd.; 4. Přidejte vrstvu dalších látek mezi formu a zpracovávané díly, aby se zpracované díly oddělily od formy (např. nanesením lubrikačního nebo speciálního maziva nebo přidáním vrstvy PVC a jiných materiálů); 5. Použijte samomaznou ocelovou desku s povlakem.
Z hlediska materiálů forem jsou formovací oceli SKD11, CR12MOV atd. uznávány jako materiály odolné proti opotřebení a proti okluzi. Po tepelném zpracování může tvrdost dosáhnout přibližně tvrdosti chromu HRC58-63 stupňů. Takové materiály lze použít, když je forma malá a tvar součásti je relativně jednoduchý. Tento materiál je však po tepelném zpracování obtížně zpracovatelný, je velmi křehký, snadno prasklý, má vysokou cenu a má omezenou velikost a tento druh materiálu má po tepelném zpracování velkou deformaci a výzkumná a vývojová práce po tepelném zpracování je obrovská. .
Tvar vnitřního panelu vozu je poměrně složitý a používá se stále více plátů z vysokopevnostní oceli. Tento druh dílů má vyšší požadavky na celkový výkon formy. Obvykle má vykládanou strukturu. Proces povrchové úpravy intarzie v současnosti zahrnuje TD, pokovování Tvrdý chrom, nitridaci, PVD atd.
TD úprava je zkratka pro Thermal Diffusion Carbide Coating Process (Thermal Diffusion Carbide Coating Process). Tato technologie byla poprvé vyvinuta a patentována centrálním výzkumným ústavem Toyota v Japonsku v 70. letech 20. století. Říká se mu také Toyota Diffusion Process nebo zkráceně TD. Proces, tedy zpracování TD. U nás se mu také říká roztavený solný infiltrační kov. Bez ohledu na jeho název je jeho principem umístění obrobku do roztavené směsi boraxu a vytvoření povlaku karbidu kovu na povrchu obrobku prostřednictvím vysokoteplotní difúze.
Hlavní charakteristiky úpravy povlaku TD jsou: vysoká tvrdost povlaku, HV může dosáhnout asi 3000, vysoká odolnost proti opotřebení, odolnost v tahu, odolnost proti korozi a další vlastnosti a životnost povlaku TD je asi 100 000 jednotek; ale TD povlak Zpracování vrstvy má vysoké požadavky na materiály forem a tepelné napětí, napětí fázového přechodu a specifické objemové změny generované během vysokoteplotního zpracování snadno způsobí deformaci nebo dokonce prasknutí formy během tepelného zpracování. Dojde i k praskání. Povrchová úprava TD má vysoké požadavky na kvalitu zpracování a tvar formy; kromě toho se obtížně zpracovává po úpravě TD povlakem, která nemůže vyhovět potřebám konstrukčních změn a seřízení a oprav forem. U forem s jinými povrchovými úpravami je potřeba původní povrchovou úpravu zcela odstranit, jinak se projeví na kvalitě povrchu TD obkladu. Technologie úpravy pláště TD navíc obecně sníží životnost po 3-4 úpravách.
PVD (Physical Vapour Deposition) je metoda fyzikálního napařování a PVD povlak je povrchový povlak vyrobený metodou fyzikálního napařování. Má dobrou odolnost proti roztažení a tvrdost povlaku může být až HV2000-3000 nebo dokonce vyšší, takže má vynikající odolnost proti opotřebení a jeho teplota zpracování je relativně nízká, deformace zpracovávaného materiálu obrobek je malý a může být mnohokrát zpracován bez ovlivnění životnosti. a další výhody, ale vazebná síla mezi povlakem a substrátem je slabá a při použití na hlubokotažných formách a formách s vysokým tvářecím tlakem je snadné způsobit odpadnutí povlaku a nemůže působit proti pnutí a účinky odolné proti opotřebení.
PVD povlak
Velikost vnější deskové formy je obecně velká. Pokud se použije mozaiková struktura, dojde k napětí ve švu, takže většina z nich převezme celkovou strukturu a materiál je obecně vyroben z litiny, jako je tvárná litina. Tvrdost tvářecí podávací části může po ochlazení plamenem dosáhnout přibližně HRC50-55 stupňů.
Většina povrchové úpravy vnější plechové formy celkové konstrukce využívá proces tvrdého chromování, ale jeho účinek povrchového kalení je omezený a povrchová tvrdost je asi 1000HV. Tvrdá pochromovaná vrstva je navíc mechanicky kombinována se základním materiálem formy, což je snadné. Jakmile povlak odpadne, ztratí se odolnost proti poškrábání. Když se povrchová vytvrzovací vrstva opotřebuje, drsnost se znovu objeví a životnost povrchové vytvrzovací vrstvy je obecně asi 50000 až 100 000 jednotek.
chrom
RNT je v posledních letech rozvíjející se technologií. Jeho pracovní princip spočívá v tom, že po potažení dutiny formy povlakovou kapalinou RNT jsou nanomolekuly povlaku tlakem difundovány a působí na povrch formy za vzniku nano-karbidového povlaku. Proces se rozšiřuje zevnitř ven a tloušťka a tvrdost se mění v závislosti na času. Pracovní doba formy se zvyšuje, tloušťka povlaku je 0.1-1μm a tvrdost formy. povlak je HV1100-1600. I když forma nese velké zatížení, povlaková vrstva na povrchu neopadává a neselže v důsledku plastické deformace substrátu. Jeho tloušťka a tvrdost roste s dobou práce formy a počtem povlaků zevnitř ven. Jednorázové nanesení povlaku RNT může obecně zaručit 100-500 kusů bez dření. Aplikace této technologie na díly se silným chlupem, díly, které generují teplo během výroby a ultra-vysokopevnostní desky, je však stále nevyzrálá a náklady na použití jsou relativně vysoké.
Použití rozumných maziv ve výrobním procesu může účinně zlepšit podmínky tření a snížit chmýření. Jeho hlavní funkcí je oddělit páry kontaktů filmem mazacího oleje. Olejování se obvykle provádí ručně nebo automatickým zařízením na lince. Kromě toho může použití lubrikantů také účinně redukovat tmavé skvrny a problémy s praskáním. Použití lubrikantů však způsobí znečištění a kluzkost prostředí. Aby se zlepšil dopad olejového nátěru na pracovní prostředí, ocelářské společnosti jako Baosteel, Wuhan Iron and Steel a Maanshan Iron and Steel vyvinuly v posledních letech samomazné ocelové desky. Použití samomazných ocelových plátů s povlakem má vynikající samomazné vlastnosti. Vlastnosti, jako je odolnost proti korozi, odolnost proti otiskům prstů, zpracovatelnost a natíratelnost atd. Jedná se především o nanášení vrstvy organického povlaku na ocelový plech a není třeba nanášet mazací olej během procesu lisování. Náklady na použití jsou však o něco vyšší a nebyly široce používány.
Vzhledem k široké rozmanitosti formovacích zatížení a formovacích materiálů, jakého druhu nebo několika opatření se používá k řešení problému namáhání obrobku, kromě zvážení účinnosti účinku, velikosti šarže produktu, obtížnosti realizace a jeho je třeba zvážit i ekonomiku. a další záležitosti a nakonec zvolit nejvhodnější metodu.
