Pokud je problém způsoben lidskou chybou, jak bychom jej měli analyzovat a napravit? Příklady zahrnují vady vzhledu, nesprávné označení, nedostatek množství, zmeškané kroky zpracování nebo nesprávný výdej materiálu.
01. Vady vzhledu
Obecně lze říci, že vady vzhledu vyžadují 100% vizuální kontrolu, která může snadno vést k přehlédnutým vadám. Stále však můžeme najít příčiny a vyvinout opatření ke zlepšení z následujících hledisek:
■ Jsou standardy kontroly vzhledu specifické, jasné a dohodnuté se zákazníkem?
Některé továrny prostě ve svých normách pro vzhled uvádějí „žádné otřepy, žádné škrábance“. Ve skutečném provozu se však operátoři a manažeři výroby mohou domnívat, že „žádné škrábance nejsou nemožné“, a tak aplikují vágní standard založený na jejich vlastním chápání.
Správným přístupem je klasifikovat produkt podle funkce, určit přijatelné a nepřijatelné standardy pro každou možnou vadu. Tyto normy by pak měly být jasně popsány pomocí textu i obrázků. Standardy by měly být jasné, snadno srozumitelné, jednoznačné a reálně proveditelné. Vyhněte se vágním prohlášením jako „Viz limitní vzorek pro standardy vzhledu“.
Pokud jsou použity omezené vzorky, musí být k dispozici písemné popisy. Musí jasně uvádět, který aspekt a která vada je řešena, zda se jedná o vadný nebo přijatelný vzorek, a kritéria pro určení vady a přijetí.
■ Byly standardy vzhledu jasně a explicitně sděleny zaměstnancům?
Vyhněte se vágním prohlášením jako „školení je nedostatečné“ a jednoduše zaškolte zaměstnance na tuto jedinou vadu, protože podobné problémy se mohou opakovat na různých pracovních stanicích.
Pokud se problém týká školení zaměstnanců, musí být identifikována a napravena hlavní příčina z hlediska školicích metod, procesů, metod hodnocení po-školení, vzájemného hodnocení a mentorství pro nové zaměstnance během jejich počátečního začleňování. Tím se zabrání opakování podobných incidentů.
Například školení o vadách vzhledu by mělo zahrnovat vysvětlení norem vzhledu nebo pracovních pokynů novým zaměstnancům a také poskytnutí dostatečného množství fyzických vzorků vad pro praxi při identifikaci vad. Produkty se vzhledovými vadami lze navíc uměle zavádět do běžné výroby, aby se otestovala schopnost zaměstnanců efektivně identifikovat vady.
Když zaměstnanci poprvé začnou pracovat, měli by se poradit s mistrem řemesla nebo pracovníky kontroly kvality, aby posoudili díly v blízkosti standardních limitů. Měl by být zaveden systém pro řízení klíčových pozic a školení na--zaměstnání, aby se zabránilo tomu, že noví zaměstnanci budou unáhleně přijímáni do práce po pouze dočasném školení.
■ Je pracovní plán práce přiměřený?
Je například intenzita osvětlení světelného zdroje na pracovních stanicích vyžadujících vizuální kontrolu vhodná? Je výška pracovního stolu pro vizuální kontrolu vhodná pro soustružení a pozorování obrobku? Bylo naplánováno a standardizováno pořadí pozorování vizuální kontroly zaměstnanců?
Jinými slovy, na které povrchy a body by se měli zaměstnanci při kontrole vzhledu dílů dívat? Je pořadí otáčení obrobku a dráha pohybu očí pevná?
Lze vizuální kontrolu a výrobní operace dokončit během definované doby cyklu?
■ Jsou vyvěšovány výstražné karty kvality pro často se vyskytující zrakové vady, aby zaměstnancům připomínaly, aby věnovali zvláštní pozornost?
■ A co je nejdůležitější, zkoumají se příčiny u zdroje, aby se snížily a odstranily zrakové vady?
Například pokud jde o problém hrbolků a promáčklin, narazí válečky pro přepravu produktu na montážní lince do dílů?
Budou mezi produkty hrbolky a promáčkliny?
Jsou nástroje pro logistiku a obrat rozumné? Existuje nějaké stohování obrobků?
Existuje riziko nárazů nebo klepání během manipulace se zaměstnanci a umístění obrobku?
02. Nesprávné označení
Nesprávné označování je v montážních závodech vážným problémem, který může vést k zastavení linek. Zlepšení lze provést z následujících hledisek:
■ -Tisk na místě: Tiskněte podle potřeby, zakažte před-tisk štítků.
Obecně platí, že přísní výrobci OEM vyžadují, aby dodavatelé instalovali tiskárny štítků na balicí stanici na výrobní lince. Pokud má továrna více výrobních linek, každá linka by měla mít vlastní nezávislou tiskárnu štítků na následné balicí stanici. Vyhněte se tisku velkého množství štítků v kanceláři.
Některé továrny manipulují s různými produkty, případně z různých šarží, a raději tisknou velké množství etiket v kanceláři, poté je přivezou k výrobní lince a prosévají při balení. Případně krabice nejprve zabalí, naskládají na sebe a pak je označí všechny najednou. Některé továrny dokonce nechávají zabalené krabice několik dní, než je před odesláním označí.
Tyto nesprávné postupy nutně způsobí problémy.
■ Pokud zákazník výslovně nepožaduje samostatnou tiskárnu a továrna zatím nemůže vyrobit specializovanou tiskárnu štítků, lze k zajištění přesnosti štítků použít kontrolu chyb při přechodu-.
Jednoduše řečeno, když se na stejné lince vyrábí více produktů, před přechodem na jiný model produktu se všechny suroviny, hotové produkty, polotovary,-výrobky, nástroje, řezné nástroje, pomocné nástroje, různé pracovní pokyny, záznamové listy, obalové materiály včetně programů a procesních parametrů používaných v zařízení a samozřejmě štítky přepnou tak, aby odpovídaly modelu vyráběného produktu.
Vše, co neodpovídá, je odstraněno z výrobní linky az dosahu operátora nebo zapečetěno. To znemožňuje zneužití; tomu se říká kontrola chyb při přechodu-.
Během přechodu operátoři používají „kontrolní seznam kontroly chyb při změně-“ ke kontrole a zaznamenávání, že byly implementovány všechny změny hardwaru a softwaru, a vedoucí týmů provádějí vzájemné kontroly.
03. Problémy s nedostatkem množství
Zvýšení vzájemné kontroly mezi zaměstnanci může snížit efektivitu. Kromě použití počítadel lze proto uvažovat o vylepšeních z následujících hledisek:
■ U běžných výrobků by měly být uspořádány úhledně.
Pevný počet řádků, sloupců a vrstev v balicí krabici nebo přihrádce na materiál přeměňuje kontrolu množství na vizuální kontrolu uspořádání, takže potvrzení množství je velmi intuitivní.
■ Pokud existují požadavky na ochranu proti nárazům a rozdrcení, zvažte{0}}vyrobené blistrové krabice nebo zásobníky na materiál s přepážkami pro uspořádání produktů, jeden na jedno místo. Pokud mezera není vyplněna nebo část chybí, znamená to nedostatečné množství.
■ Způsob vážení.
Pokud však existuje mnoho dílů a hmotnost každého dílu kolísá v určitém rozsahu, může to vést k nepřesnému stanovení množství vážením.
V takovém případě zvažte nastavení několika menších balíčků v rámci většího balíčku. Počet menších balení by měl být nastaven tak, aby sigma celkového rozsahu kolísání hmotnosti bylo menší než jedna-šestina hmotnosti jednotlivého dílu.
04. Chybějící kroky zpracování
Kromě nastavení nepřetržitých výrobních linek a implementace prevence procesních chyb lze uvažovat o zlepšení v následujících aspektech:
■ Zvýšit sebe-kontrolu a vzájemnou kontrolu.
Před uvolněním každého procesu by měl operátor sám-zkontrolovat, zda je zpracování daného procesu dokončeno, a po kontrole jej uvolnit nebo umístit zpět do stojanu na materiál nebo do zásobníku na materiál. Před zpracováním by měl další proces zkontrolovat, zda je dokončeno zpracování nebo montáž předchozího procesu.
■ Pevná-správa pozic a úložiště.
U operací s jedním{0}}strojem musí být díly, které mají být zpracovány, a díly již zpracované umístěny samostatně a na pevné pozici na každé pracovní stanici. Obecně jsou díly ke zpracování vlevo a díly již zpracované vpravo.
Smíšené skladování je přísně zakázáno. Díly určené ke zpracování a díly již zpracované nesmí být umístěny na stejném stojanu nebo krabici. V oblasti obratu-rozpracovanosti-procesu by-rozpracovaná-zpracovaná výroba v plných krabicích měla být také umístěna v samostatných oblastech podle různých fází procesu a jasně označena.
■ Zavěste karty pro sledování procesů.
U jedno{0}}strojových výrobních linek by měly být sledovací karty zavěšeny na stojanech nebo vozících, které označují fázi procesu.
05. Chybné vydání materiálu
Nejčastější chybou je smíchání jednoho nebo dvou různých modelů produktů do velkého balíku většinou správných produktů. To je obecně způsobeno následujícími důvody; náprava těchto aspektů do značné míry odstraní problém smíšených materiálů.
■ Nejzásadnějším důvodem tohoto problému je nedostatek řádné prevence chyb při přechodu.
Existují případy, kdy na výrobních pracovištích a podél výrobních linek současně existují různé modely hotových výrobků a rozpracovaných-{1}}procesů.
■ Podobně mohou různé modely produktů koexistovat v oblastech balení a kontroly, rozptýlené a smíšené dohromady.
Proto jsou stále základními požadavky-správa pevných pozic a 5S, nikoli pouze jednoduchá čistota a pořádek. Kromě výše uvedených problémů je dalším běžným důvodem uváděným zaměstnanci to, že „testované díly byly smíchány s kvalifikovanými díly a předloženy“.
Často se ptáme, jak jste zjistili, že díl byl zkušební?
Má díl číslo sledovatelnosti?
Odpovídají záznamy o kontrole zkušební části číslu sledovatelnosti?
I když byl testovací díl skutečně smíchán s kvalifikovanými produkty, továrna potřebuje analyzovat a zlepšit své metody řízení v několika oblastech, včetně pevného umístění a označení neshodných produktů, pevného umístění a označení testovacích dílů, před-kontrolou a potvrzením před zahájením a potvrzením prvního-kusu, spíše než to jednoduše připisovat provozním chybám.
