V CNC obráběcích strojích je většina poruch k dispozici pro vyšetřování, ale existují také některé poruchy. Poskytnuté informace o poplachu jsou vágní nebo dokonce vůbec žádný alarm, nebo období výskytu je dlouhé, nepravidelné a nepravidelné, což přináší do vyhledávání a analýzy Mnoho obtíží. Pro takové poruchy obráběcích strojů je nutné analyzovat konkrétní podmínky a provádět vyhledávání pacientů. Kromě toho je při kontrole vyžadována zejména komplexní znalost strojů, elektřiny, hydrauliky atd., Jinak je obtížné rychle a správně najít skutečnou příčinu poruchy.
Abnormální poruchy přesnosti obrábění: změna nebo změna systémových parametrů, mechanické poruchy, elektrické parametry obráběcích strojů nejsou optimalizovány, abnormální provoz motoru, abnormální smyčky polohy obráběcích strojů nebo nesprávná řídicí logika jsou běžnými příčinami abnormálních selhání přesnosti obrábění CNC obráběcích strojů ve výrobě. Zjistěte příslušné Pokud je bod poruchy vyřešen, obráběcí stroj se může vrátit do normálu. Ve výrobě se často setkáváme s chybami s abnormální přesností obrábění CNC obráběcích strojů. Takové chyby jsou vysoce skryté a obtížně diagnostikovat.
Existuje pět hlavních důvodů tohoto typu selhání:
1. Podavač obráběcí jednotky se mění nebo mění;
2. Nulový posun (NULLOFFSET) každé osy obráběcí stroje je abnormální;
3. Axiální zpětná vazba (BACKLASH) je abnormální;
4. Provozní stav motoru je abnormální, to znamená, že elektrické a řídicí části jsou vadné;
5. Mechanická porucha, jako je šroubová tyč, ložisko, spojka hřídele a další díly.
Kromě toho může příprava zpracovatelského programu, výběr nástrojů a lidské faktory také způsobit abnormální přesnost zpracování.
Pokud je přesnost obrábění abnormální v důsledku mechanické poruchy, je třeba zkontrolovat následující aspekty jeden po druhém.
1. Zkontrolujte segment obráběcího programu, který běží, když je přesnost obráběcí stroje abnormální, zejména kompenzaci délky nástroje, korekturu a výpočet souřadného systému obrábění (G54~G59).
2. V režimu jog opakovaně pohybujte osou Z a diagnostikujte stav pohybu zrakem, dotykem a poslechem. Zjistilo se, že zvuk pohybu ve směru Z je abnormální, zejména když je běh rychlý, hluk je zřetelnější. Soudě podle toho mohou ve strojích existovat skrytá nebezpečí [1].
Řešení potíží
1. Metoda resetování inicializace: Za normálních okolností mohou být systémové alarmy způsobené okamžitými poruchami vymazány resetováním hardwaru nebo přepnutím napájení systému. Pokud dojde ke ztrátě pracovního úložného prostoru systému v důsledku výpadku napájení, odpojení desky s plošnými spoji nebo podpětí baterie, způsobí to zmatek , systém musí být inicializován a vymazán. Před vymazáním byste měli vytvořit záznam o kopii dat. Pokud chybu nelze po inicializaci odstranit, proveďte diagnostiku hardwaru.
2. Modifikace parametrů a metoda korekce programu: Systémové parametry jsou základem pro určení systémových funkcí a chyby nastavení parametrů mohou způsobit selhání systému nebo neplatné funkce. Někdy z důvodu chyb uživatelského programu může také způsobit selhání zastavení, to může být zkontrolováno funkcí vyhledávání bloků systému opravit všechny chyby, aby byl zajištěn jeho normální provoz.
3. Metoda nastavení a optimalizace: Nastavení je nejjednodušší a nejschůdnější metoda. Opravte selhání systému nastavením potenciometru. Například během údržby v továrně je obrazovka zobrazení systému chaotická a po nastavení je normální. Například v továrně dochází k prokluzu pásu při spuštění hlavní hřídele a brzdách. Důvodem je, že točivý moment hlavního zatížení hřídele je velký a doba rozmachu pohonného zařízení je nastavena příliš malá, což je po nastavení normální.
Optimální nastavení je komplexní metoda nastavení, která systematicky dosahuje nejlepšího zápasu mezi systémem servo pohonu a vlečeným mechanickým systémem. Metoda je velmi jednoduchá. Použijte víceřádkové zapisovač nebo dvoustopý osciloskop s funkcí úložiště, respektive Sledujte vztah odezvy mezi příkazem a zpětnou vazbou rychlosti nebo aktuální zpětnou vazbou. Nastavením proporcionálního koeficientu a integrálního času regulátoru otáček může servo systém dosáhnout nejlepšího pracovního stavu s vysokými dynamickými charakteristikami odezvy bez oscilace. Při absenci osciloskopu nebo zapisovače na místě se na základě zkušeností upravte tak, aby motor vibroval, a pak pomalu upravte v opačném směru, dokud nebudou vibrace odstraněny.
4. Způsob výměny náhradních dílů: vyměňte vadnou desku s plošnými spoji za dobrý náhradní díl a prokažte odpovídající počáteční spuštění, aby mohl být obráběcí stroj rychle uvedl do normálního provozu a poté byla rozbitá deska opravena nebo opravena. Jedná se o nejčastěji používanou metodu řešení potíží.
5. Způsob zlepšení kvality napájení: Regulované napájení se obecně používá ke zlepšení kolísání napájení. Metoda filtrování kondenzátoru může být použita pro vysokofrekvenční rušení prostřednictvím těchto preventivních opatření ke snížení selhání napájecí desky.
6. Metoda sledování informací o údržbě: Některé velké výrobní společnosti neustále upravují a vylepšují systémový software nebo hardware na základě náhodných poruch způsobených konstrukčními vadami ve skutečné práci. Tyto úpravy jsou průběžně poskytovány pracovníkům údržby ve formě informací o údržbě. Pomocí tohoto problému lze chybu správně a důkladně odstranit.
metoda diagnostiky
Diagnostika elektrických poruch CNC obráběcích strojů má tři fáze: detekci poruch, poruchový úsudek, izolaci a místo poruchy. První fází detekce poruchy je testování CNC obráběcí stroje, aby se zjistilo, zda došlo k poruše; druhým stupněm je určení povahy poruchy a izolace vadné součásti nebo modulu; třetím stupněm je lokalizovat závadu na vyměnitelném modulu nebo tiskové deskě s plošnými spoji, aby se zkrátila doba opravy. Aby bylo možné včas najít závadu v systému, rychle určit umístění poruchy a včas ji odstranit, je nutné, aby diagnóza poruchy byla co nejméně a nejjednodušší a doba potřebná pro diagnostiku poruchy by měla být co nejkratší. Za tímto účelem lze použít následující diagnostické metody:
1. Intuitivní metoda
Pomocí smyslových orgánů věnujte pozornost různým jevům, když dojde k poruše, například zda je během poruchy jiskra nebo jasné světlo, zda je abnormální zvuk, kde je abnormální ohřev a zda je zápach hoření atd. Pečlivě sledujte stav povrchu každé desky plošných spojů, která může selhat, ať už existují spálené a poškození, aby se dále zúžil rozsah kontroly, jedná se o jednu z nejzákladnějších a nejčastěji používaných metod.
2. Samodiagnostikovací funkce CNC systému
Spoléhání se na schopnost CNC systému rychle zpracovávat data, vícekanálové a rychlé získávání signálu a zpracování chybového místa a poté logická analýza a úsudek diagnostického programu, určit, zda je systém vadný, a včas lokalizovat chybu. Funkci autodiagnostiky moderního CNC systému lze rozdělit do následujících dvou kategorií:
1) Zapínací samodiagnostika Samodiagnostika znamená, že od začátku každého zapínání do normálního stavu přípravy provozu je interní diagnostický program systému automaticky spuštěn pro CPU, paměť, sběrnici, I/O jednotku a další moduly, desky plošných spojů, jednotku CRT, fotoelektrickou čtečku a disketovou jednotku a další zařízení před spuštěním funkčního testu, aby se potvrdilo, zda hlavní hardware systému může fungovat normálně.
2) Výzva k selhání Pokud dojde k poruše během provozu obráběcí stroje, zobrazí se na displeji CRT číslo a obsah. Podle pokynů se obraťte na příslušnou příručku pro údržbu, abyste potvrdili příčinu poruchy a metodu řešení potíží. Obecně řečeno, čím bohatší jsou informace o chybách vyvolané diagnostickou funkcí CNC obráběcí stroje, tím pohodlnější bude pro diagnostiku poruchy. Je však třeba poznamenat, že některé závady mohou přímo potvrdit příčinu poruchy podle výzvy k obsahu poruchy a odkazovat na příručku; zatímco skutečná příčina některých chyb neodpovídá výzvě k obsahu poruchy nebo chyba vykazuje více příčin poruchy, což vyžaduje, aby pracovníci údržby zjistili vnitřní spojení mezi nimi a nepřímo potvrdili příčinu selhání.
3. Kontrola údajů a stavu
Vlastní diagnostika CNC systému může nejen zobrazovat informace o alarmu poruchy na displeji CRT, ale také poskytovat parametry a stavové informace stroje ve formě více stránek "diagnostické adresy" a "diagnostických dat". Běžné kontroly dat a stavu zahrnují kontrolu parametrů a dva druhy kontrol rozhraní.
1) Kontrola parametrů Údaje o strojích CNC obráběcích strojů jsou důležitým parametrem získaným po sérii zkoušek a sešktur a jsou zárukou normálního provozu obráběcí stroje. Tato data zahrnují zisk, zrychlení, toleranci sledování obrysů, hodnotu kompenzace zpětného rázu a hodnotu kompenzace rozteč šroubu. Při vnějším rušení budou data ztracena nebo chaotická a obráběcí stroj nebude fungovat normálně.
2) Kontrola rozhraní Signály vstupního/výstupního rozhraní mezi CNC systémem a obráběčem zahrnují vstupní/výstupní signály mezi CNC systémem a PLC a mezi PLC a obráběcím strojem. Diagnostika vstupního/výstupního rozhraní CNC systému může zobrazit stav všech digitálních signálů na CRT displeji. Použijte "1" nebo "0" k označení přítomnosti nebo nepřítomnosti signálu. Pomocí stavového displeje zkontrolujte, zda CNC systém výstup signálu do obráběcí stroje. Zda byla do CNC systému vstupem hodnota spínače a další signály na straně obráběcích strojů, aby závada mohla být umístěna na straně obráběcí stroje nebo v CNC systému.
4. Indikátor alarmu ukazuje poruchu
V CNC systému moderních CNC obráběcích strojů je kromě výše uvedené funkce autodiagnostiky a zobrazení stavu a dalších "softwarových" alarmů také mnoho "hardwarových" indikátorů alarmu, které jsou distribuovány na napájecí zdroj, servopohon a vstupní/výstupní zařízení. Příčinu poruchy mohou určit indikace těchto výstražných světel.
5. Metoda výměny náhradní desky
Použití náhradních desek s plošnými spoji k nahrazení modulů podezřelými poruchami je rychlý a snadný způsob, jak zjistit příčinu poruch. Často se používá ve funkčních modulech CNC systémů, jako jsou CRT moduly, paměťové moduly a tak dále. Je třeba poznamenat, že před výměnou náhradní desky by měl být příslušný obvod zkontrolován, aby nedošlo k poškození dobré desky v důsledku zkratu. Zároveň by mělo být zkontrolováno, zda přepínač selektoru a propojka na zkušebním prkně jsou konzistentní s původní šablonou. Některé šablony by také měly věnovat pozornost šabloně. Nastavení horního potenciometru. Po výměně paměťové desky by měla být paměť inicializována podle požadavků systému, jinak systém stále nemůže fungovat normálně.
6. Metoda výměny
V CNC obráběcích strojích jsou často moduly nebo jednotky se stejnou funkcí. Výměnou stejných modulů nebo jednotek mezi sebou a sledováním situace přenosu poruchy lze rychle určit místo poruchy. Tato metoda se často používá pro kontrolu poruch servo posuvných jednotek a může být také použita pro výměnu stejných modulů v CNC systémech.
7. Bicí
CNC systém se skládá z různých desek s plošnými spoji a každá deska s plošnými spoji má mnoho pájecích spojů. Jakékoli falešné pájecí nebo špatný kontakt může způsobit poruchy. Při použití izolátoru k jemnému klepnutí na desku s plošnými spoji, konektor nebo elektrickou součást s podezřením na závadu, pokud dojde k poruše, je pravděpodobné, že závada bude na bouraném dílu.
8. Metoda porovnání měření
Pro pohodlí detekce je modul nebo jednotka vybavena detekčními svorky. Pomocí multimetrů, osciloskopů a dalších přístrojů a měřičů lze úroveň nebo průběh detekovaný těmito terminály porovnat s běžnou hodnotou a hodnotou v době selhání analyzovat příčinu poruchy a umístění poruchy. Vzhledem ke komplexnosti a složitosti CNC obráběcích strojů existuje mnoho faktorů, které způsobují poruchy. Výše uvedené metody diagnostiky poruchy někdy vyžadují několik současných aplikací, aby provedly komplexní analýzu poruchy a rychle diagnostikovaly vadnou část, aby se odstranila závada. Současně jsou některé poruchy elektrické, ale příčina je mechanická; naopak je také možné, že jev poruchy je mechanický, ale příčina je elektrická; nebo obojí. Proto jeho diagnostiku poruchy nelze připsat pouze elektrickým nebo mechanickým aspektům, ale musí být integrována a posuzována všestranně.
