Jaký je rozdíl mezi 3osým obráběcím centrem, 3+2 osou, 5osým obráběcím centrem a dalšími řešeními zpracování, která často zmiňujeme? Nejprve se vám představím:
3osé obráběcí centrum
Zpracování 3osého obráběcího centra je zpracováno lineární osou posuvu X, Y, Z. Charakteristiky zpracování: Směr řezného nástroje zůstává během pohybu po celé dráze řezu nezměněn. Řezný stav hrotu nástroje nemůže být dokonalý v reálném čase.
3+2 osa 5 osa
Dvě rotující osy nejprve zafixují řezný nástroj v nakloněné poloze a poté provedou zpracování posuvovými osami X, Y a Z. Tento obráběcí stroj se také nazývá polohovací pětiosý obráběcí stroj. Rotující pracovní rovinu v prostoru lze definovat obráběním v osách 3+2 (například rotační hlava nebo otočný stůl). V této pracovní rovině lze programovat operace obrábění 2D nebo 3D.
Charakteristiky zpracování: Osa otáčení se vždy otáčí do polohy, kde je rovina zpracování pro zpracování kolmá na osu nástroje a rovina zpracování zůstává během zpracování pevná.
5osé obráběcí centrum
Pětiosé obrábění se skládá z lineárního interpolačního pohybu posuvových os X, Y, Z a jakýchkoli 5 os os X, Y, Z rotace A, B a C.
Charakteristiky zpracování: Směr nástroje lze optimalizovat během pohybu po celé dráze a nástroj se může pohybovat lineárně. Tímto způsobem lze na celé dráze udržovat nejlepší řezné podmínky.
Jak si uvědomujete výhody pětiosého stroje? Zde je příklad zpracování 28 dílů současně. Konstrukce točny a upínacího zařízení a tří zpracovatelských ploch součásti jsou sloučeny do jednoho zpracovatelského programu v pětiosém obráběcím programu, čímž je dosaženo účelu zkrácení doby cyklu.
Otočný talíř může rozšířit původní prostor pro zpracování přesným polohováním. Dobře navržené zařízení může nejen zlepšit efektivitu zpracování, ale také snížit nečinnost stroje a obsluha se z něj také dostane.
Například pro zpracování prvních tří ploch částí zobrazených na obrázku níže, pokud je použita metoda upnutí svěráku, je pro každou část zapotřebí celkem 264 sekund (doba upnutí se nepočítá).
Díky konstrukci kompaktnějšího zařízení a plnému využití prostoru pro zpracování, který poskytuje točna, má příležitost zpracovat 28 dílů najednou.
Při výrobě svítidla je jako základní těleso zvolena hliníková slitina o rozměrech 114 x 114 x 550 mm, jako polohovací kolíky jsou použity polohovací kolíky a pro rychlejší upínání je zvoleno kompresní zařízení, které zabírá menší prostor pro zpracování.
Poté vyfrézujte čtyři čela základního tělesa a zpracujte jeden otvor pro polohovací kolík pro každou část, dvě drážky pro zamezení prázdných uzamykacích přípravků a dva závitové otvory pro zajištění. To jsou všechny výrobní kroky.
Kompletní sestava svítidla obsahuje: 28 polohovacích kolíků, 56 polohovacích blokovacích bloků (opakovaně použitelných), 56 šroubů a klíčů. Tento design svítidla může zkrátit původní dobu zpracování z 264 sekund na 202 sekund (nepočítaje dobu upnutí). To znamená, že doba zpracování byla zkrácena o 23,5%.
A nejen to, protože program zpracování spojil tři povrchy zpracování dílu do jednoho programu zpracování, doba cyklu jednoho programu se stala 95 minut. Během této doby stroj zpracovává, není třeba čekat na častý provoz obsluhy. Upnutí, které výrazně sníží pracnost obsluhy.
