Toto je zobecnění lidí v oboru při shrnutí designu svítidel, ale věci nejsou zdaleka jednoduché. V procesu kontaktování různých schémat jsme zjistili, že v předběžném návrhu jsou vždy nějaké polohování a upnutí, které nejsou dobře vyřešeny. Nejinovativnější řešení ztratí svůj praktický význam. Pouze porozuměním základním znalostem polohování a upínání může být zásadně zaručena integrita designu přípravků a řešení zpracování.
1. Základní princip polohování ze strany obrobku
Při polohování ze strany obrobku, stejně jako u podpěry, je nejzákladnějším principem tříbodový princip. Je to stejný jako princip podpory, nazývaný 3-bodový princip, který je odvozen z principu „tři body, které nejsou na stejné přímce, určují rovinu“. Mezi 4 body mohou 3 body určit povrch, takže lze určit celkem 4 povrchy, ale bez ohledu na to, jak jsou umístěny, je docela obtížné vytvořit 4. bod ve stejné rovině.
Například při použití 4 lokátorů s pevnou výškou se mohou obrobku dotýkat pouze 3 body a existuje vysoká pravděpodobnost, že se zbývající 4. bod nedotkne obrobku.
Proto se při konfiguraci lokátoru obecně vychází ze 3 bodů a vzdálenost mezi těmito 3 body by se měla co nejvíce zvětšit.
Při umístění polohovadla je navíc nutné předem potvrdit směr, kterým působí obráběcí zatížení. Směr obráběcího zatížení je směr pohybu nástrojového držáku/nástroje a umístění polohovadla na konci směru posuvu nástroje může přímo ovlivnit celkovou přesnost obrobku.
Obecně se při polohování prázdného povrchu obrobku používá šroubový nastavitelný polohovač a při polohování opracovávací plochy obrobku se používá polohovadlo pevného typu (styčná plocha obrobku je broušená).
Za druhé, základní princip polohování z otvoru obrobku
Při použití otvorů zpracovaných v předchozím procesu obrobku pro polohování je nutné pro polohování použít čepy s tolerancemi. Přizpůsobením přesnosti otvoru obrobku přesnosti tvaru čepu a jejich kombinací podle tolerance může přesnost polohování splňovat skutečné potřeby.
Kromě toho, když se pro polohování používají kolíky, obvykle jeden používá přímý sloupkový kolík a druhý kosočtvercový kolík, takže bude pohodlnější sestavit a rozebrat obrobek a je vzácné, aby se obrobek a kolík uvíznout.
Samozřejmě je také možné použít rovné čepy pro oba čepy úpravou tolerance lícování. Pro přesnější polohování je obvykle nejúčinnější použít rovný čep a diamantový čep.
Při použití přímého kolíku a kosočtvercového kolíku je obvykle čára spojující směr uspořádání diamantového kolíku (kde se dotýká obrobku) 90 stupňů kolmá k čáře mezi přímým kolíkem a kosočtvercovým kolíkem. Orientace (směr otáčení obrobku).
1. Klasifikace svorek
Podle směru upnutí se obecně dělí do následujících kategorií:
Dále se podívejme na vlastnosti různých svorek.
1. Svorka, která je stlačena shora
Upínač, který se upíná seshora obrobku, má při upínání nejmenší deformaci a obrobek je nejstabilnější při zpracování, takže obecně platí, že první úvahou je upnout obrobek shora. Nejběžnějším typem upínače, který se lisuje shora na obrobek, je ruční mechanický upínač. Například níže uvedený obrázek se nazývá svorka "volný list". Svorka složená z přítlačné desky, závrtného šroubu, zvedáku a matice se nazývá svorka "volný list".
Kromě toho lze podle tvaru obrobku volit různé tvary lisovacích desek, aby odpovídaly různým obrobkům různých tvarů.
Vztah mezi kroutícím momentem a upínací silou při upnutí volné listové svorky lze vypočítat z hnací síly šroubu.
Svěrky pro upínání shora nad obrobkem zahrnují kromě volných listových svěrek následující podobné upínače.
2. Svorka pro upnutí ze strany
Původně měl upínací způsob upínání obrobku shora nejstabilnější přesnost a nejmenší zpracovatelské zatížení obrobku. Když je však potřeba obrobek zpracovat, nebo není příliš vhodné upínání shora obrobku apod., nelze upnout shora obrobek, lze zvolit upínání ze strany obrobku. Nicméně relativně vzato, když je obrobek upnut ze strany, bude generována plovoucí síla. Jak tuto sílu eliminovat, je třeba věnovat pozornost při návrhu přípravku.
Svorky, které se upínají ze strany, jsou také znázorněny na obrázku výše. Při generování tahu ze strany působí šikmá síla směrem dolů. Tento druh upínače může účinně zabránit tomu, aby se obrobek vznesl nahoru.
Pro upínání ze strany jsou příchytky podobné následujícím.
3. Svorka, která utahuje obrobek zespodu
Při opracování horního povrchu tenkého plechu je nejen nemožné upnout shora, ale také nerozumně tlačit ze strany. Jedinou rozumnou metodou upínání je utažení obrobku zespodu. Při utahování obrobku zespodu, pokud je obrobek vyroben ze železa, lze obvykle použít svorku magnetového typu. U obrobků z neželezných kovů lze k jejich utažení obecně použít vakuové přísavky.
Ve výše uvedených dvou případech je velikost upínací síly úměrná velikosti kontaktní plochy mezi obrobkem a magnetem nebo vakuovým sklíčidlem. Pokud je zatížení při zpracování malých obrobků příliš velké, efekt zpracování nebude ideální.
obrázek
Kromě toho při použití magnetů nebo vakuových sklíčidel je třeba kontaktní povrch s magnety a vakuovými sklíčidly do určité míry vyhlazovat, než je lze bezpečně a normálně používat.
4. Upněte pomocí upínání otvorů
Při použití 5-osého obráběcího stroje pro simultánní vícepovrchové opracování nebo opracování forem je obecně vhodnější zvolit způsob použití upínání otvorů, aby se zabránilo vlivu přípravků a nástrojů na zpracování. Ve srovnání se způsobem upínání shora nebo ze strany obrobku způsob upínání s otvorem generuje menší zatížení obrobku a může obrobek účinně deformovat.
Obrázek ▲Použití otvorů pro přímé zpracování
Obrázek ▲ Nastavte stahovací čep pro upnutí
2. Předběžné upnutí
Výše uvedené se týká především přípravků pro upínání obrobků. Zásadní je také to, jak zlepšit provozuschopnost a používat předběžné upnutí. Když je obrobek umístěn svisle na základně, obrobek spadne dolů vlivem gravitace. V tomto případě je nutné obsluhovat upínač a přitom tisknout obrobek rukou.
Obrázek ▲Předběžné upnutí
Pokud je obrobek těžký nebo je upnuto mnoho obrobků současně, operabilita se značně sníží a doba upnutí bude dlouhá. V tomto okamžiku může použití tohoto předupínacího produktu pružinového typu ovládat svěrku, zatímco obrobek zůstává nehybný, což výrazně zlepšuje provozuschopnost a zkracuje dobu upnutí obrobku.
3. Záležitosti vyžadující pozornost při výběru svorky
Při použití více typů upínačů v jednom nástroji se ujistěte, že používáte stejné nástroje pro upínání a odepínání. Například na obrázku vlevo dole, když se pro upínání používá více nástrojových klíčů, celková zátěž obsluhy se zvýší a celková doba upnutí obrobku se také prodlouží. Například na pravém obrázku níže jsou sjednoceny nástroje a klíče a sjednocena je také velikost šroubu, což je výhodné pro operátory na místě.
Obrázek ▲Operovatelnost upínání obrobku
Při konfiguraci upínače je navíc nutné co nejvíce zvážit operativnost upínání obrobku. Pokud je třeba obrobek při upnutí upnout pod úhlem, je obsluha velmi nepohodlná a této situaci je třeba se při návrhu upínacího nástroje vyhnout.
